凸轮轴数控磨削轮廓误差分析与补偿

在分析国内外磨削加工误差分析与补偿研究现状基础上,针对X轴和C轴两轴联动的凸轮轴数控磨削的轮廓误差提出一种轮廓误差分析和补偿策略,以提高凸轮磨削加工精度。基于凸轮轴数控磨削的X-C联动运动模型,推导了由凸轮升程表到磨削加工位移表的数学模型;指出凸轮升程与轮廓的误差变化规律在趋势上具有一致性。基于最小二乘多项式方法对多次磨削加工实验的凸轮升程误差进行一系列拟合处理,得到稳定的、可重复的凸轮升程预测误差;将升程预测误差按一定比例反向叠加到理论升程表中,采用最小二乘多项式法进行光顺,得到光顺的虚拟升程表;利用虚拟升程表对同类型凸轮轴进行磨削加工实验。实验结果表明,砂轮架速度和加速度在机床伺服响应范围之内,凸轮最大升程误差与最大相邻误差降低,凸轮轮廓表面粗糙度值满足加工要求,从而证明该误差分析和补偿方法是正确可行的。     

轧制加工对7075/SiCp复合材料组织性能的影响

对喷射共沉积7075／SiCp复合材料坯经过挤压和轧制后的板材微观组织和力学性能进行了测试和分析。经过挤压和轧制后,SiC颗粒的分布沿金属塑性流动方向有明显的取向变化,在轧制过程中SiC颗粒的破碎明显。复合材料轧制板材峰时效的强度和延伸率与挤压板材峰时效状态相比有一定程度的提高。分析表明,7075／SiCp复合材料挤压板材拉伸断裂主要是由SiC颗粒的拔出和断裂引起的,而复合材料轧制板材的断裂主要是由SiC颗粒的拔出和基体断裂所引起。     

智能结肠仪温度控制器的研究

智能结肠仪在治疗肠道疾病时,对灌注液温度的控制精度要求较高,由此,在温度控制方面,提出并详细比较了普通模糊控制算法和开关时间模糊控制算法.研究表明,开关时间模糊控制不仅提高了温度的控制精度,而且简化了控制规则.     

数控机床中Profibus-DP网络故障的分析与诊断

以通快(TRUMPF)数控切管机、激光切割机、数控冲床出现的关于Profibus-DP报文为例,从非稳定性故障和稳定性故障2个角度详细分析了引起数控机床中Profibus-DP网络故障的原因,并给出相应的诊断方法和处理过程。     

喷射沉积7075/SiCp复合材料的压缩变形和断裂规律研究

研究了喷射沉积7075/SiCp复合材料高温压缩时的变形和断裂规律。结果表明,增大试样表面的摩擦阻力,并适当提高变形温度可有效促进致密化过程。接触面上的摩擦系数、变形程度和试样初始高径比越大,则鼓度越大。喷射沉积7075/SiCp复合材料高温压缩时的断裂方式主要有四种,即空洞在增强相与基体界面处形成而出现增强相从基体中拔出的现象、空洞在基体中形核长大而引起基体的延性断裂、颗粒团聚处的断裂和颗粒的脆性断裂。随着变形温度的升高,喷射沉积7075/SiCp复合材料的断裂应变迹线的截距先增大后减小,420℃压缩时截距达到最大值;润滑可使断裂应变迹线上移,变形安全区增大;随着坯料的相对密度增大,变形断裂区减小。     

数控冲床力士乐供电单元和驱动控制器模块的故障分析与维修

对数控冲床力士乐供电单元和驱动控制器模块的两次故障进行了详细的分析,阐述了出现该故障的原因,并给出相应的诊断方法和处理过程。     

爆炸喷涂WC/12%Co涂层的干滑动磨损研究

主要研究了爆炸喷涂WC/12%Co陶瓷涂层与浸树脂石墨在干滑动摩擦条件下的磨损性能,并分析了其磨损机理。实验结果表明:在干滑动摩擦条件下,WC/12%Co涂层磨损率随载荷和速度的增大而增大,当载荷超过40 N时,出现磨损突变现象;同时发现,陶瓷材料磨损率随摩擦时间呈先减小后增大的趋势。其主要的磨损机理为粘着磨损和脆性断裂。     

基于PLC与步进电机的教学型机械手系统设计

文中以工业自动化应用最广泛的装配机械手作为教学实验系统的开发目标,设计了基于PLC与步进电机的四自由度教学型机械手.通过与人机界面的交互功能,可实现机械手手动及自动等的多种工作方式,为学习自动化技术提供一种开放的教学装置.     

气门阀盖冲压级进模设计

根据其工艺分析阐述了气门阀盖的排样设计,分析了其凸凹模、导向零件的设计过程,设计了气门阀盖级进模的模具结构。     

凸轮轴数控磨削工件主轴转速优化建模与实验研究

根据凸轮轴X-C轴联动恒线速度磨削加工数学模型,建立了砂轮架进给位移与速度、凸轮工件主轴转速的理论方程。根据数控凸轮轴磨床加工能力的约束条件,对砂轮架进给中速度、加速度或加加速度值超出限定值的凸轮转角区间,通过积分反求方法求解出相应转角区间工件主轴所允许的转速值,并以该段转速值替换对应的转角区间上凸轮轴恒线速度磨削时理论转速值。对优化计算前后的工件主轴转速曲线进行了凸轮轴磨削加工实验。实验结果表明：采用优化后的凸轮工件主轴转速进行加工,相比于恒线速度理论转速加工,其升程最大误差与最大相邻误差减小,工件表面粗糙度降低,提高了凸轮轴高效精密磨削加工质量。