高锰钢爆炸硬化

对高锰钢爆炸硬化工艺和硬化机理进行了综述,并对爆炸硬化的研究进展及需要开展的进一步工作作了简单介绍。     

热型连铸过程的一维稳态传热模型

根据热型连铸技术原理，建立了热型连铸凝固过程一维稳态温度场的物理、数学模型。通过数值计算，得出了铸型出口温度、冷却距离、拉铸速度和喷水冷却强度等工艺参数对铸坯固液界面位置的影响。计算结果与试验结果吻合。     

高钒高速钢干滑动磨损性能研究

利用MM-200型滑动磨损试验机测试了高钒高速钢在不同压力下的干滑动磨损性能,借助于扫描电镜对其磨损形貌和组织进行观察,并与高铬铸铁对比考察了其耐磨性和磨损机理。结果表明:高钒高速钢的耐磨性明显优于高铬铸铁,其磨损机理为犁削磨损和疲劳磨损的复合,并且有应力作用下碳化物的脆性碎裂及脱落。     

钢结硬质合金TLMW50/碳钢复合材料制备及复合过程研究

利用爆炸压制法压实钢结硬质合金粉末,采用低真空液相烧结扩散复合法将压实后的钢结硬质合金粉末与碳钢成功复合,制得TLMW50/碳钢复合材料.利用EDS、SEM和电子拉伸试验机对TLMW50-碳钢复合过程及界面结合强度进行研究和测试,结果表明:在1350℃真空液相烧结过程中,钢结硬质合金粉末中各元素及硬质相分解出的C、W元素在烧结时相互扩散;钢结硬质合金TLMW50/碳钢试样复合界面的结合强度值与钢结硬质合金TLMW50本身的相应力学性能接近,界面复合状况良好.     

铸铁一次结晶中石墨相生长方式转变的机制

从铁液结构出发，解释了铸铁一次结晶过程中石墨相α向生长和c向生长两种生长方式之间转变的机制。碳在铁液中可以溶解态的碳原子和Fe3C原子集团两种形式存在。石墨相即可以碳原子沉积的方式析出，也可以Fe3C原子集团分解的方式析出；前者使石墨相沿α向生长成片状，后者使石墨相沿c向生长成非片状。建立了Fe3C以石墨基面为衬底进行分解反应的物理模型。     

高速钢复合轧辊研究的进展

高速钢用作轧辊材料使冷﹑热带钢工作辊寿命得到大幅度提高.介绍了几种高速钢复合轧辊的制造方法,并对各种制造方法的特点进行了分析.认为高速钢复合轧辊今后研究应以高速钢的成分设计﹑生产工艺和设备的改进及优化复合界面结构为重点.     

热处理工艺对高钒高速钢组织与滚动磨损性能的影响

研究了20种热处理工艺对高钒高速钢的硬度、冲击韧性、残余奥氏体量与滚动磨损性能的影响,并利用SEM对其显微组织进行了分析,筛选出了适合滚动磨损的热处理工艺。研究结果表明:淬火温度升高,其残余奥氏体量升高;回火温度升高,其残余奥氏体量减少。淬火温度为900～1 000℃时,回火温度对耐磨性的影响不大;1 050～1 100℃淬火,450～550℃回火时,滚动磨损性能大幅度提高。以滚动耐磨性为评价指标,综合考虑热处理工艺对力学性能、滚动耐磨性、设备损耗及生产成本的影响,最适宜的热处理工艺为:淬火加热温度1 050℃,回火温度450～550℃。     

热处理对钢结硬质合金TLMW50覆层微观组织的影响

利用液相烧结工艺成功制得以碳钢为基材，以TLMW50钢结硬质合金为耐磨覆层的复合材料。利用SEM、XRD等手段研究了1050℃淬火，150℃、200℃和250℃回火以及1100℃淬火，150℃、200℃和250℃回火6种不同热处理工艺对覆层材料的组织及微观形貌的影响。结果表明，上述6种热处理工艺均可以使钢结硬质合金TLMW50覆层中粘结相组织由珠光体转变为回火马氏体，硬质相结构会发生改变。其中1050℃淬火，150℃回火工艺较其它5种工艺优越，覆层粘结相中有Hagg碳化物形成，复式碳化物会演变为WC和FeWO4形式。     

热处理对高钒高速钢中残余奥氏体量的影响

采用铁磁性法测定了高钒高速钢中残余奥氏体量。研究了淬火温度和回火温度对高钒高速钢残余奥氏体量的影响。结果表明：淬火加热温度升高，残余奥氏体量增加；回火温度升高，残余奥氏体量降低。在试验淬火温度范围(900～1100℃)内450℃以下回火，奥氏体含量变化不明显；回火温度达到550℃时，残余奥氏体含量迅速降低。     

Fe-V-Cr-Mo合金轧辊显微组织及磨损性能研究

对比高铬铸铁轧辊,利用自制的模拟轧辊磨损试验机,研究了不同碳含量的Fe-V-Cr-Mo合金轧辊的磨损性能.结果表明合金轧辊的耐磨性为高铬铸铁轧辊的1.15～5.93倍.随碳含量升高,Fe-V-Cr-Mo合金轧辊中VC的形态由杆状逐渐转变为球状、开花状,基体由铁素体逐渐转变为板条马氏体、片状马氏体和残余奥氏体的复合组织.球状VC及板条马氏体基体有助于耐磨性提高,而大尺寸的开花状VC及低硬度铁素体或高硬度脆性大的片状马氏体基体对耐磨性不利.碳含量约为2.58%时,合金轧辊组织主要由近球状的VC及板条马氏体基体组成,硬度适中,可以同时有效的抵御轧制过程中的显微切削及疲劳磨损,耐磨性最佳,碳含量的过高或过低均导致轧辊耐磨性下降.