Mn、Fe质量比对Al-15Si-3Fe合金组织与性能影响

利用显微镜观察、SEM、EDS以及XRD分析等手段,研究了不同Mn、Fe质量比对Al-15Si-3Fe合金中的富Fe相形态和性能的影响。结果表明,Al-15Si-3Fe合金中加入Mn后,富Fe相形态由尺寸较长的针状β相和σ相向鱼骨状、三叶状的α相转变,有利于降低Fe元素给合金力学性能带来的不利影响。同时合金中富Fe相会出现大量团聚重叠现象,且这种现象随着Mn、Fe含量比的增大而加剧,这会导致合金力学性能不断降低。     

Mg-xSn合金性能分析及Zn对Mg-0.4Sn合金性能影响

本文结合合金SEM相图,从合金晶粒大小和应变硬化指数两项指标出发分析了不同成分的Mg-xSn合金性能变化规律,结果表明,随着Sn含量增加合金的屈服强度和抗拉强度呈现先增高后降低的趋势,应变硬化指数逐渐降低。Zn的加入,显著提高了Mg-0.4Sn合金的力学性能,抗拉强度从95MPa提高到了169MPa,同时也使应变硬化指数下降。     

磨料粒径及形状对磨料水射流切割钛合金表面微观形貌的影响

采用不同粒径与形状的磨料颗粒,在磨料水射流切割平台上切割钛合金,用超景深显微镜等设备分析,以研究不同的磨料粒径及形状对钛合金表面微观形貌的影响。研究表明:磨料粒径越大,钛合金表面所形成的划痕越长,80目磨料颗粒形成的微划痕长度约为160目磨料的5倍。且球形磨料颗粒所形成的划痕末端堆积较少,其表面线粗糙度低于9.5 μm;具有棱边的磨料颗粒所形成的划痕有唇状或鳞片状金属堆积,其表面线粗糙度在9.5～13.0 μm间;柱体形的磨料颗粒冲击形成的划痕带有尖锐的棱角,其表面粗糙度大于13.0 μm。      

半轴齿轮的热—冷复合锻造中冷锻充不满缺陷的成形数字仿真及工艺研究

针对半轴齿轮热—冷复合锻造中冷锻整形时出现的充不满缺陷,利用UG、Geomagic-Design和Deform-3D等软件,对冷锻毛坯（热锻成形的工件）进行了重新设计和冷锻整形工序仿真模拟,全面考查齿厚、齿高参数变化对产品质量的影响。从模拟结果来看,当冷锻整形开始合模时,毛坯初始位置齿顶和冷锻模具型腔之间的间隙越大（齿厚增加越大/齿高减小越大）时,终锻时所需的锻压力越大,在产品小端齿顶处越易形成折叠缺陷。毛坯初始位置齿顶与型腔贴合（齿厚增加量为零或为负）,则不易产生折叠缺陷,齿侧和冷锻模具型腔之间的间隙越大（实际齿厚越小）,所需锻压力越大。经过实际生产验证,在相应的齿轮参数条件下,冷锻毛坯比冷锻模具型腔轮廓的齿高增加0.1 mm、齿厚不变时,冷锻整形后齿槽和齿高全部压满,成型质量好,产品废品率达到预期要求。     

基于Creo2.0装载机铲斗工况的有限元分析及其结构改进

本文通过分析装载机工况,确定其载荷作用情况,对初设的铲斗利用Creo2.0软件进行了有限元模拟仿真,发现实际局部受力超过了许用应力,会导致铲斗破坏;针对设计缺陷进行了二次设计改进,并再次进行了有限元模拟,得到了比较好的结果,符合设计使用要求。     

UG及PowerMILL在拨叉锻造模具设计制造中的应用

以拨叉锻造模具的设计和数控加工为例,介绍了拨叉利用UG进行模具设计和PowerMILL数控加工。阐述了UG软件在模具设计中的快速分模,加工时使用PowerMILL的自动编程、仿真、后置处理等关键技术。     

C354铝合金叶轮加工工艺及工装研究

分析了叶轮的结构特点及加工工艺方案,探讨了加工过程中装夹变形形式,提出了可行的工装方式以及先进的检测方法及原理,保证了加工质量,提高了生产效率,降低了成本.经过试生产叶轮各项质量均达到设计要求.     

基于DEFORM-3D的半轴齿轮锻造工艺优化设计与仿真分析

以20CrMnTi H材料半轴齿轮为研究对象,通过对齿轮锻造工艺进行优化改进,在传统模具的基础上增加了独立顶杆机构,利用UG三维设计软件建立了汽车半轴齿轮锻压模型,使用DEFORM-3D仿真模拟软件对新工艺下的锻造过程进行数值模拟。模拟结果表明:加入顶杆机构后,在720℃的预锻温度下,以6 mm·s~(-1)的合模速度先进行合模,再将顶杆以6 mm·s~(-1)速度顶入型腔,得到的工件充型完整,无折叠、裂纹等缺陷,齿轮零件内部材料均匀。利用模拟得到的合理参数,进行了生产验证,锻压出的齿轮产品与模拟结果相似,齿轮质量得到明显提升,模具寿命明显增加,从2000~3000件增加至10000件以上。     

焦炉煤气回收应用工艺方案研究

炼焦工艺会产生大量的焦煤炉气,而焦煤气富除含氢气、甲烷等有用组分外,也含有CO、CO₂等有害组分,还含有H₂S等杂质,因此对其综合回收利用具有较好的经济价值和社会效益,通过研究,分别提出了焦煤气制备高纯度氢气工艺设计方案、焦煤气制备甲醇工艺设计方案、焦煤气制备天然气工艺设计方案,达到可变废为宝、减少环境污染,响应国家提出的碳达峰、碳中和的国家战略目的。     

汽车前轮毂包中段零件拉延成形叠料缺陷的模具优化与Autoform应用

针对某品牌汽车前轮毂包中段拉延成形件生产过程中出现的叠料缺陷,改进了模具结构,提出了增设吸料筋的新方法,通过增设吸料筋吸收多余材料解决叠料缺陷,并利用Autoform软件对其进行了模拟成形仿真,分析了FLD、起皱参数,验证了模具改进结构的正确性,并确定了压边力参数。通过生产验证,得到的产品消除了原有的叠料缺陷,质量合格。通过实践结果可得出,采用增设吸料筋的方法消除叠料缺陷是可行的。同时,采用计算机有限元模拟技术,利用Autoform软件对拉延成形效果进行提前仿真模拟和预测,在一定程度上可以反映出真实拉延成形质量,有利于获得较好的工艺参数和模具结构,降低模具开发时间和经济成本。