电磁屏蔽涂镀层的研究现状及进展

主要讨论了电磁屏蔽(EMS)的基本原理和相关的电磁屏蔽知识,简述了国内外近年来重点开发的各种电磁屏蔽化学涂层、镀层,总结了当前电磁屏蔽涂镀层的研究现状和进展,为解决敏感设备的电磁屏蔽(EMS)问题和进一步研究开发电磁屏蔽涂镀层材料提供参考.     

化学镀Ni-Fe-B-La合金工艺的研究

研究了稀土元素La介入化学镀Ni-Fe-B合金的镀覆工艺.在正交试验的基础上获得了化学镀Ni-Fe-B-La合金的基础配方,分析了加入稀土元素La后化学镀液中各种组分对镀层沉积速率的影响,并考察了镀液稳定性和镀层质量.通过稀土元素La的介入,Ni-Fe-B-La合金镀液稳定性和镀层的质量得到明显的改善;但随La含量的增加,沉积速率达到最大值后有降低趋势.     

热轧加热时间对稀土取向硅钢抑制剂固溶行为的影响

借助OM、激光共聚焦显微镜、质谱仪和电解萃取等设备和方法,研究了添加微量稀土La（质量分数0.001 1%）的取向硅钢在轧制前采用不同加热保温时间对抑制剂固溶行为的影响。结果表明：当稀土取向硅钢在1 250℃分别保温10、20、30 min后,试验钢晶粒尺寸随保温时间延长有先快后慢的长大趋势;三种抑制剂元素Mn、Cu和Al均发生固溶,保温时间对Mn和Cu两种元素的固溶影响明显,固溶量分别由69.8%和43.7%增加至84.2%和85.2%;随着保温时间的延长,稀土取向硅钢中抑制剂的小尺寸未溶物逐渐减少直至消失,较大尺寸未溶物（300～600 nm）逐渐转变为小尺寸未溶物逐步溶入基体中,数量减少且未溶物的类型由复杂逐渐转变为单一。     

HfC添加对钼钨合金高温等离子烧蚀性能影响及机理分析

本文通过等离子烧蚀系统结合扫描电子显微镜(SEM)研究掺杂不同量HfC颗粒对烧结态钼钨合金和轧制态钼钨合金烧蚀性能及烧蚀形貌的影响,同时探讨分析钼钨合金的高温烧蚀机理。结果表明无论是烧结态还是轧制态,HfC的添加都可以明显提高合金的抗烧蚀性能,且轧制态的抗烧蚀性能明显优于烧结态,因为经过轧制后,材料得到致密化,材料内的部分缺陷(如气孔、夹杂)被消除,同时材料内部颗粒由球形变为层片状,颗粒之间的结合力更强。与氧-乙炔烧蚀实验不同,等离子烧蚀实验过程由于使用保护气体,且焰流的冲击力较强,烧蚀过程主要是以热物理-机械剥离烧蚀为主,HfC的掺杂机理主要是其本身具有的高熔点使其作为驻点存在,形成的少量HfO_2覆盖在基体表面,对基体有一定的保护能力,使材料的高温性能得到提高。     

淬、回火温度对含铈H13钢组织及硬度的影响

不同含量稀土Ce的H13钢在不同温度淬火30 min后空冷,不同温度二次回火2 h后空冷,进行组织观察和硬度测试。研究表明,淬火温度达到1040℃,基体组织和晶界处的碳化物减少,板条马氏体更清晰,回火温度在580℃时,显微组织为回火马氏体+回火托氏体,回火温度超过600℃,碳化物聚集长大,故最佳热处理工艺为1040℃淬火+580℃二次回火;稀土Ce含量为0.026%时,试验钢的晶粒最为细小,组织最为均匀,硬度最高,淬火硬度为650.6 HV30,回火硬度为391.4 HV30。     

稀土元素Ce对H13钢热疲劳性能的影响

对不同Ce含量的H13钢进行1040℃油淬和580℃两次回火处理后进行热疲劳循环试验,采用光学显微镜、扫描电镜及硬度计对不同热疲劳循环次数下试验钢的显微组织、裂纹形貌及硬度进行分析。结果表明,试验钢热疲劳循环后显微组织为回火索氏体,热疲劳裂纹优先在预先处理的缺口尖端处萌生,热疲劳循环过程中出现的氧化凹坑和夹杂物会促使裂纹生成,裂纹不断扩展,宽度增加。稀土Ce对试验钢组织和晶粒尺寸有明显的细化作用,提升试验钢的抗软化能力,抑制热疲劳裂纹的生长,其中最佳稀土Ce含量为0.026%。     

稀土Ce对4Cr5MoSiV1钢组织的影响

对不同稀土Ce含量的4Cr5MoSiV1试验钢经热加工处理后的显微组织进行了观察和分析,研究Ce含量对其显微组织的影响。结果表明,稀土Ce的加入,使4Cr5MoSiV1钢铸态、锻态、正火和球化退火态的组织得到改善,晶粒细化、夹杂物变性、成分偏析减轻、未溶碳化物消除。但当稀土Ce含量超过0.026%时,上述改善作用逐渐减弱,甚至起到恶化的效果。     

M42模具钢冲模断裂失效分析

某冲模正常使用中发生早期异常断裂,借助直读光谱仪、金相和扫描显微镜、洛氏硬度计等工具对其材料M42模具钢的断口形貌、化学成分、非金属夹杂物、显微组织和表面硬度进行检测与观察,分析并讨论了造成模具零件断裂的影响因素。结果表明:材料的化学成分、硬度指标、非金属夹杂物级别和大块碳化物最大尺寸均符合标准要求,但共晶碳化物不均匀度和组织平均晶粒度级别较高,碳化物沿晶界呈不连续网状分布,与锻造工艺不当、材料变形不充分、铸态组织遗传共同导致碳化物不均匀度超标;其次淬火温度偏高时会使模具钢的显微组织粗大,这都会降低其强韧性,增大脆性,缩短模具使用寿命。因此,为了防止模具过早失效,一方面要控制锻造工艺,保证共晶碳化物的不均匀度,另一方面要根据模具零件的外形尺寸,选用适当的淬火温度避免晶粒粗大。     

稀土Ce对4Cr5MoSiV1钢热变形行为的影响

利用Gleeble-3800热模拟试验机对不含稀土和含稀土的4Cr5MoSiV1钢进行高温热变形模拟试验,变形温度为1 100～1 200℃,变形速率为0.1～3 s^-1,总变形程度为60%.根据得到的真应力-应变数据,对比试验钢在应变量为30%时的变形抗力值,并分析变形后的显微组织.结果表明：4Cr5MoSiV1钢在研究的试验条件下均发生了动态再结晶;相同变形条件下,含稀土4Cr5MoSiV1钢的变形抗力比不含稀土4Cr5MoSiV1钢增大12～36 MPa;稀土Ce的添加细化了再结晶晶粒,提高了试验钢变形抗力,推迟了动态再结晶的发生.稀土含量为0.012 0%的4Cr5MoSiV1钢适宜的热加工参数为变形温度1 100℃,变形速率0.1 s^-1.     

稀土Ce含量对4Cr5MoSiV1钢中夹杂物的变质作用

为探究Ce元素对热作模具钢中夹杂物的影响及其作用机理,用场发射扫描电镜(SEM/EDS)和附带的夹杂物自动分析系统对不同Ce含量的4Cr5MoSiV1钢中夹杂物的类型、形貌、数量、尺寸及其分布进行观察和统计分析。结果表明,不含Ce的试样中夹杂物不仅数量多、平均尺寸较大且形状不规则,主要类型为Mg-Al-O类、MnS和Mg-Al-O外覆盖MnS的夹杂物;随Ce含量的增加,试样中的夹杂物有数量和平均尺寸减小、并变质为球形稀土硫氧化物的趋势。当钢中Ce含量为0.0070%时,夹杂物的数量最少,平均尺寸最小;继续增加稀土Ce含量到0.0120%时,会形成更多的硫氧化物夹杂,且夹杂物有数量增多、平均尺寸增大的趋势。随着凝固过程的进行,Ce主要以稀土硫氧化物形式存在试验钢中,60%以上的夹杂物会被凝固前沿推动,且最终留在晶界附近。