你真正了解状态监测吗

在过去的10年里,维修已发生了相当大的变化,经营者在他们的工业市场上的竞争仍是不可避免的。减少用工数量及使用掌握了全员生产维修（TPM）和以可靠性为中心的维修（RCM）这样的新文化技术的多技能劳动力,都被认为是趋于需求有用信息来考虑重要设备的趋势和预测状态的推动力。只有将操作与维修策略正确结合起来,从正确制定的维修策略中得到信息,才可能为考虑维修需求的决策提供依据。     

钕铁硼废料循环利用技术现状与展望

钕铁硼磁体是重要的稀土功能材料.随着新能源汽车、风力发电、电子信息等行业的快速发展,对钕铁硼磁性材料的需求量逐年增加.我国是世界上最大的钕铁硼生产国,2018年产量达17万t,占世界总产量近90％.钕铁硼在生产过程中会产生约30％的废料.此外,每年也会产生大量因达到使用年限而报废的磁体.这些废料中含有20％～30％的稀土元素,是宝贵的二次资源,对其进行循环再利用,不仅有利于环境保护,同时也有助于促进稀土产业的可持续发展.不同来源的废料成分特点差别较大,因而采用的处理方法也有所差别.目前的研究方向主要有两个:(1)从废料中回收稀土元素;(2)利用废料进行磁体再生制造.其中稀土回收方法主要包括湿法和火法两大类.如何实现稀土再生产品质量与环境友好度、经济性的有机统一,是钕铁硼废料循环利用领域的热点与难点.湿法回收工艺包括盐酸全溶法、盐酸优溶法、硫酸复盐沉淀法等,其共性特点为通过控制pH值,将稀土与其他元素分离;通过多级萃取得到单一稀土化合物,之后采用沉淀剂将稀土转化为盐类,经焙烧后得到单一稀土氧化物.此类方法对原料适应性强,稀土产品纯度高,但流程长、对环境不友好.火法回收工艺包括氧化法、氯化法、液态合金提取法等,其原理是基于稀土元素、其他元素与氧、氯、合金元素结合能力的差异性.此类方法流程短、对环境相对友好,但通常得到的是混合稀土化合物,产品纯度较低,且尚未实现工业化.近年来,国内外发展了诸多回收新方法,如电化学法、离子液体法、水解法等,但均处于起步阶段.其中通过电解法、水解法得到混合稀土化合物,离子液体法具有分离效率好、体系稳定性高等优点,具有一定发展前景.短流程再生制造主要包括氢爆法、掺杂法、热压法等,此类方法流程短、对环境友好,但再生磁体磁能积往往会有一定程度降低,从而限制其进一步应用.如何保证再生磁体的磁性能是未来再生制造发展的重点.本文首先对钕铁硼废料产生的途径及成分特点进行简要介绍,然后综述了各种循环处理方法(湿法、火法、回收新方法、短流程再生制造)的研究现状及问题,并对未来的发展趋势进行了展望,以期为钕铁硼废料的综合利用提供一定参考.     

SEBS、PP与PLA的共混改性及加热不燃烧烟气降温应用

将氢化苯乙烯-丁二烯嵌段共聚物(SEBS)和聚丙烯(PP)与(聚乳酸) PLA共混改性,得到改性复合材料。分析复合材料的物理性能和力学性能,并将复合材料应用于加热不燃烧烟气降温。结果表明,两者均未改变PLA的晶型结构,且SEBS比PP更能增强PLA韧性、拉伸性能和冲击强度,但共混材料分解能力有所下降。SEBS+PLA复合材料具有更好的纺丝性能和加热不燃烧烟气降温效果。     

37Mn5钢精炼过程大尺寸Al2O3-SiO2-MnO类夹杂物形成与演变机理

为探究37Mn5钢精炼过程尺寸在10μm以上的大尺寸Al₂O₃-SiO₂-MnO类夹杂物的形成与演变机理,在实际“EAF→LF→VD→钙处理→CC”工艺生产37Mn5钢的精炼全流程进行系统取样,检测了钢液成分并重点分析了不同冶炼阶段大尺寸Al₂O₃-SiO₂-MnO类夹杂物的形貌和成分特征,结合实际生产工艺与热力学计算,揭示了这类夹杂物的演变规律。研究结果表明：由于出钢过程局部钢液Al含量低而O含量高,大尺寸Al₂O₃-SiO₂-MnO夹杂物形成;LF精炼初期,局部Ca含量增加形成Al₂O₃-SiO₂-MnO-CaO夹杂物;LF精炼中期以后Ti含量增加会变性前期形成的这两类夹杂物,形成含TiO_x的夹杂物,随着冶炼的进行,Ti元素在夹杂物中分布逐渐均匀;VD后钙处理量不足导致夹杂物变性效果不理想,对大尺寸夹...     

柔性制造系统智能安全检测监控与维护

以柔性制造系统 (FMS)的供电系统为主要对象 ,对FMS运行环境的智能安全检测监控与维护进行探索研究 .根据FMS的基本特点 ,设计了供电网实时监控系统及电力设备的故障诊断专家系统 .该系统不仅能够对确定的故障现象进行诊断 ,而且对模糊的非确定性故障也能诊断 .利用层次分类组织模型的思想 ,采用故障树分析的方法 ,建立了电力设备故障诊断知识库 .通过计算机仿真验证了该系统的可用性     

电渣重熔对GCr15轴承钢化学成分和夹杂物特性的影响

对采用(/%):45CaF_2,10CaO,40Al_2O_3,5MgO渣系重熔的2.3 t GCr15轴承钢电渣锭轧成的φ26 mm钢材进行了试验和分析。结果表明,电渣重熔后,电渣锭小头Al、Si烧损及增氧较大头更为严重,母材、小头、大头的Si,Ah和O含量(/%)分别为0.24,0.16,0.21;0.025,0.011,0.017和0.001 0,0.003 0,0.002 0。钢中夹杂物主要以Al_2O_3,Mg-Al-O,Ca-Al-O为主,并含有少量FiN以及以Mg-Al-O为核心,以TiN为外围的复合夹杂物;小头夹杂物总量为16.49个/mm~2,大头夹杂物总量为14.96个/mm~2,电渣锭小头以单一Al_2O_3夹杂物为主,大头以Mg-AlO,Ca-Al-O夹杂物为主,主要原因是大头Al含量较高,对渣中MgO,CaO的还原程度较高。     

自耗电极冶金质量对G20CrNi2Mo轴承钢电渣锭洁净度的影响

研究了G20CrNi2Mo轴承钢电渣重熔过程自耗电极对电渣锭洁净度的影响。结果表明,电渣锭洁净度与自耗电极的冶金质量有较大的相关性。随着自耗电极氧含量的升高,电渣锭氧含量呈升高趋势。通过扫描电镜-能谱仪分析发现,氧含量较高的自耗电极中低熔点CaO-MgO-Al₂O₃夹杂物数量比低氧含量自耗电极的要多。由于低熔点夹杂物与钢液的界面能较低,限制了其在电渣重熔过程中的去除效率,从而导致电渣锭氧含量较高。通过电弧炉出钢高拉碳操作,氧含量低于0. 002 0%的锭子数量占到总量的90%以上。     

颗粒增强6061铝合金中碳化硅的超重力分离

将废旧铝合金循环利用制备再生铝对缓解资源压力和节能环保都有重要意义,有力地推动了铝合金制造业的绿色可持续发展。而颗粒增强的铝合金基体中弥散且均匀地分布着大量微米级颗粒(碳化硅、氧化铝等),常规分离手段难以实现其高效富集。超重力分离在金属熔体提纯和非金属夹杂物去除等领域已得到较为广泛的研究,将增强颗粒作为合金中的夹杂物,以碳化硅增强的6061铝合金为实验原料,在G=800、反应温度为750℃条件下,10分钟内实现了增强颗粒与合金基体的高效分离,为其它增强体铝合金的循环再生提供了典型范例。     

Ce微合金化H13钢中一次碳化物的析出机理及热稳定性研究

系统研究了Ce微合金化H13热作模具钢中一次碳化物的析出机理及热稳定性。首先通过SEM以及夹杂物自动分析系统观察Ce微合金化H13钢中夹杂物的二维形貌、类型、数量及尺寸;进一步利用非水溶液电解法观察Ce微合金化H13钢中一次碳化物的三维形貌;随后在不同的加热温度下保温1 h研究一次碳化物的热稳定性;最后利用Factsage 7.2热力学软件计算一次碳化物的析出机理以及热稳定性。结果表明:Ce能够有效地与钢液中的O、S、P、As元素反应生成对应的夹杂物;一次碳化物的二维形貌为长条状而三维形貌为片状,两者之间差别较大;富Ti、V碳化物首先析出,随后作为富V碳化物的形核核心促进其析出,一次碳化物的三维尺寸达到50μm;富Ti、V碳化物的热稳定性明显高于富V碳化物,当加热温度达到1250℃时,富Ti、V碳化物刚开始溶解但依然存在,而富V碳化物已经完全溶解;经过加热处理后,一次碳化物的三维平均尺寸降低到10μm左右;Factsage 7.2的理论计算结果与实际观察结果基本一致。较高的加热温度可以一定程度上降低Ce微合金化H13钢中一次碳化物的危害,但不能完全去除。     

37Mn5钢中宏观大尺寸夹杂物形成机理及控制

以EAF-LF-VD-钙处理-CC实际生产工艺路线为背景,利用超声波探伤检测方法,研究37Mn5热轧棒材中毫米级宏观大尺寸夹杂物形貌特征、尺寸大小及成分特点,通过对实际精炼过程中的棒材进行取样分析,探明钢液、炉渣成分和夹杂物的演变规律,同时提出了对应的改进措施.研究结果表明:热轧棒材中造成探伤不合格的宏观大尺寸夹杂物主要由小于10μm细小的CaO-MgO-Al2O3类夹杂物堆集而成,纵截面尺寸长约20 mm,这类夹杂物大都位于高熔点区(非液相区),在连铸过程碰撞、合并、聚集、长大而成.系统的工艺研究表明:这类探伤缺陷形成的主要原因,是电炉出钢和VD真空精炼过程所生成的氧化铝夹杂物没有被有效去除,以及真空后的钙处理工艺没有使其完全低熔点化.控制电炉出钢氧化程度、LF炉氧化铝高效去除以及VD过程较低的铝损失,可显著降低这类探伤缺陷的发生率,并在生产实践中得到了成功应用.