聚酰亚胺的填充改性研究进展

介绍聚酰亚胺材料的主要特点及其应用领域。针对近期PI树脂的改性,包括无机填料、金属及金属氧化物、纳米材料和杂化填料对PI的改性研究进行了较为系统地概述。最后针对我国PI生产及研究现状提出了相应的建议。     

高速车削AISI 12L14易切削钢的刀具磨损机制研究北大核心

采用无涂层刀具和CVD涂层刀具对易切钢AISI 12L14进行高速车削加工,研究刀具在车削AISI 12L14时的刀具耐用度和刀具磨损机制。结果表明:CVD涂层刀具在高速车削时能在刀具表面形成良好的硫化物固体润滑带,而无涂层刀具则不能;CVD涂层前刀面主要发生粘结磨损,后刀面则为磨粒磨损。无涂层刀具在车削时,其前、后刀面磨损较厉害,其主要磨损形式为月牙洼磨损、氧化磨损和粘结磨损。     

碳纤维增强复合材料/钛合金叠层结构钻削研究进展

碳纤维增强复合材料/钛合金(CFRP/Ti)叠层结构以其优异的机械/物理性能及柔性的结构功能在航空航天领域获得了广泛应用。本文阐述了碳纤维增强复合材料/钛合金叠层结构钻孔加工技术的国内外研究进展与发展动向,介绍了其钻削加工机理,论述了CFRP/Ti叠层结构钻削缺陷类型及产生机理,并重点剖析了叠层结构制孔质量与切削参数、刀具结构、钻削顺序等加工条件之间的内在关系。为实现叠层结构高效精密加工,提出变参数钻削技术应用、钻削热产生与传递过程建模仿真以及叠层钻削缺陷预测与控制模型建立等未来研究方向。     

基于静电微量润滑的AlSi7Mg铝合金高速铣削能量消耗研究

目的 通过开展AlSi7Mg铝合金高速铣削实验,研究静电微量润滑（ElectrostaticMinimalQuantity Lubrication,EMQL）条件下不同的铣削参数对铣削过程中能量消耗的影响规律。方法 采用AlSi7Mg铝合金板材,在PT50A加工中心开展EMQL条件下不同铣削参数（切削速度、进给量和铣削深度）的正交实验,以及4种润滑条件（干式、传统浇注润滑、微量润滑和EMQL）下的对比实验,监测不同铣削条件下机床功率P情况,并对功率进行曲线拟合,再依据拟合函数积分求解不同条件下铣削过程的材料去除能量Ek,进而换算出相同材料去除体积下（即单位深度下）消耗的能量E′,然后根据功率求解铣削比能Ek。根据实验结果分析不同铣削参数和润滑条件对4种能量消耗指标（P、E、E′和Ek）的影响规律,并将依据4种指标选出的正交实验优化参数应用于缸盖加工中。结果 尽管切削速度v和进给量f各有不同,当铣削深度ap取最小值（0.4 mm）时,功率曲线水平以及材料去除能量E均位于各数据组的最低水平。在实验11加工过程中,每毫米切削深度的材料去除能量E′为最小值。不论ap值如何变化,铣削比能均随着f...     

基于干切削与MQL的稀土镁合金铣削性能对比研究

本文在干切削与微量润滑(MQL)条件下对GW63K稀土镁合金开展铣削试验,分析不同铣削参数与冷却条件对GW63K镁合金铣削力和铣削温度的影响规律,并对已加工表面的形貌与表面质量进行研究。结果表明：在两种冷却条件下,增大切削速度和每齿进给量都会导致GW63K镁合金的铣削合力增加,且每齿进给量的影响更为显著;在MQL条件下,镁合金铣削合力较干切削有所上升;稀土镁合金的铣削温度亦随切削速度与每齿进给量的增大而上升;在干切削条件下,稀土镁合金的铣削温度较高。此外,每齿进给量对GW63K镁合金的已加工表面质量影响显著,而MQL有助于降低已加工表面粗糙度,提高表面质量。综上所述,采用MQL冷却方式,同时选取较低的每齿进给量与较高的切削速度,有助于提高GW63K镁合金的铣削性能。     

基于EMD和SVM的缸盖加工颤振在线检测

切削载荷下加工系统的颤振现象直接影响加工过程的效率和性能。本文介绍了一种基于经验模式分解(Empirical Mode Decomposition,EMD)的机床刀具颤振分析方法。通过对机床主轴的振动信号进行综合分析,并对异常颤振信号进行EMD分解以获得本征模函数,采用Hilbert变换得到其包络信号,计算包络谱,提取噪声信号的特征频率,对特征频率进行支持向量机(Support Vector Machine,SVM)颤振判别学习,通过现场信号验证,证明该方法能有效检测加工颤振。     

Incoloy 901涡轮榫槽拉刀仿真优化设计

涡轮榫槽作为叶片和轮盘连接部位,对表面质量和几何精度有着严格的要求,而榫槽成型拉削的关键要素是拉刀设计。本文通过有限元仿真方法研究了拉刀几何参数对切削过程中刀具应力和切屑形状尺寸的影响规律。通过SolidWorks软件等比例建立拉刀几何模型,导入AdvantEdge软件建立拉削仿真模型,并选择切屑曲率半径、切屑厚度作为标准进行验证,误差在可接受范围内。结合加工经验制定仿真方案,研究了齿升量、齿距、前角、槽深以及槽底圆弧半径对切削过程的影响。结果表明:切屑变形系数随着齿升量增加而增加;切削力随着前角增大而减小,但减小速度逐渐平缓;切削温度随着齿升量、槽底圆弧半径增加而增加,但整体增量不大;切屑曲率半径随着刀具前角和槽底圆弧半径的增大而减小。     

碳纤维/聚酰亚胺和碳纤维/环氧树脂复合材料钻削加工性对比研究

对碳纤维/聚酰亚胺和碳纤维/环氧树脂两种复合材料的钻削加工性能进行了对比研究,分析了不同主轴转速和进给量条件下碳纤维增强复合材料加工过程中轴向力和钻削温度的变化规律,并对钻削后的制孔质量(如出口形貌与撕裂程度)进行了研究。结果表明:碳纤维/环氧树脂相比碳纤维/聚酰亚胺的钻削加工性能更差,主轴转速和进给量对两种复合材料的制孔质量有显著影响。     

曲面基体绝缘涂镀层涡流测厚高精度标定方法

为了提高金属零件表面绝缘涂镀层厚度测量精度,以某型电涡流位移流传感器为例,开展3种不同曲率的曲面试件标定试验;对比分析9次多项式、7项傅里叶级数、多峰高斯函数和径向基函数神经网络这4种标定方法的误差平方和、均方根、决定系数以及单点运算时间;综合评价4种标定方法在测量精度、计算速率方面的优劣,为涡流位移传感器在不同应用场合的标定方法选择提供参考. 针对燃料贮箱外表面聚氨酯泡沫层厚度测量要求,选用基于径向基函数神经网络的曲面基体涡流测厚法进行验证试验. 结果表明,通过优化标定方法,测量误差可以控制在?0.15~ 0.15 mm.     

聚氨酯泡沫绝热层高效精密打磨装置设计与建模

针对现有液氧贮箱的结构特点以及贮箱绝热层打磨中存在的工艺问题,以聚氨酯泡沫塑料自动化打磨机器人为基础,设计出一种能够高效精密地切削去除绝热层材料的打磨装置。该装置包括打磨工具系统、实时测厚系统和控制系统。装置通过实时测厚系统对泡沫层厚度进行精准在线测量,采用直线模组和气动马达分别对刀具进行位置实时控制和转速控制,在获得实时测厚系统所测的厚度值后到达对应的位置对材料进行实时切削,同时辅助有效随动吸尘装置,实现贮箱聚氨酯泡沫绝热层高效自动打磨,在保证加工精度的同时,极大地提高了工作效率。