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目的结合高强度钢板纵梁前段工艺难点及特征,提出对该零件回弹进行预测和控制的方法。方法采用经验设计和CAE分析技术相结合的方法,对零件全工序成形及回弹过程进行了仿真模拟分析,同时对零件产生回弹的原因进行了深入分析,提出了回弹问题的解决方案。结果通过采取有效措施对回弹进行控制,成功解决了零件质量问题,回弹控制在了1 mm之内,平均合格率达到了91.8%,满足了装车要求。结论全工序CAE分析可有效预测高强度钢板梁类零件的成形质量缺陷和回弹状态,并指导工艺设计和模具型面补偿,合理的梁类扭曲回弹解决方案为类似零件模具的开发提供了参考。 相似文献
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高翻边类零件成形工艺仿真优化及试验研究 总被引:1,自引:1,他引:0
本文以某汽车结构件前边构件连接板内板为研究对象,针对零件外沿翻边高度大,冲压生产时容易产生破裂的问题,首先分析了影响破裂的主要因素,然后借助板料成形有限元软件Dynaform对相关工序进行了数值模拟,最后得到了拉延高度、侧壁倾角等主要因素对材料最大变薄率的影响规律,并据此指导模具设计与试验.试验结果表明:数值模拟技术能够准确预测成形缺陷,同时指导实际生产并创造经济效益. 相似文献
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722联结环是用于煤矿井下的关键部件,要求有很高的抗拉性能和抗疲劳性能。采用原有成形工艺经常产生折迭、充不满等诸多问题。为了解决这一问题本文采用DELFORM 3D塑性有限元模拟分析系统,建立了722联接环热成形工艺的刚塑性有限元模型,用三维有限元法对722联接环成形工艺进行了模拟分析,预测成形缺陷的产生,针对原有工艺出现的问题进行了改进及优化。模拟发现,采用原工艺的平底仓部,不利于金属向四周排除,且金属流动激烈,易产生缺肉和折迭,致使锻件报废。基于模拟分析结果,在终锻模膛中采用带仓连皮,从而有效地避免了折迭的产生,减小了坯料的尺寸,使材料利用率大大提高,而且由于连皮周边较薄,易于冲除,提高了切边模模的寿命。 相似文献
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根据汽车覆盖件模具设计的经验和规则,在NX6平台上,利用NX的参数化建模、模具设计模块、标准件管理和装配,进行模具三维参数化模具设计.本文以典型的拉延模为例进行详细说明,并经过工厂实践,可以大大提高模具的设计效率. 相似文献
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汽车前门铰链成形质量分析及实验研究 总被引:1,自引:1,他引:0
本文以汽车前门铰链加强件零件在成形过程中所产生的破裂、起皱问题为研究对象,通过板料成形分析软件DYNAFORM进行数值模拟.研究了不同的工艺补充和加强筋布置对零件冲压成形的影响.结果显示,采用合理工艺优化能有效地控制破裂、起皱缺陷,从而验证了新方案的合理性和可行性.通过进一步研究不同角度下的加强筋对起皱趋势的影响规律,获得了布置加强筋合理的角度值为10°,使其起皱部分的材料最小变薄率由-5.5%增为15.6%.最终按此优化的型面应用到实际冲压中,成功获得了合格产品. 相似文献