热收口智能优化设计系统中的CAD/CAE集成技术研究

以自主开发的热收口工艺知识优化设计系统为背景,论述了基于知识对象模型的CAD/CAE集成技术,通过知识对象的桥梁作用,实现基于知识的CAE建模和基于知识的CAE智能反馈,应用CAE分析的结果指导改进工艺设计,实现CAD/CAM无缝集成。     

多工位高速锻造工艺优化技术研究现状

简要介绍了多工位高速锻造工艺及其特点，阐述了基于有限元模拟的锻造工艺优化技术的发展现状，并在此基础上根据多工位高速锻造工艺的特点，阐明了多工位高速锻造工艺优化技术研究中存在的主要问题，探索了多工位高速锻造工艺优化技术研究的方向。     

汽车前地板纵梁高强钢应用及回弹控制技术

目的研究造型相对复杂的前地板纵梁高强钢(HSS)应用回弹变形特点,探寻回弹控制方法。方法借助CAE分析技术,对零件进行全工序和回弹仿真分析,深入探讨零件回弹特点,提出回弹整改控制措施。结果通过整改措施的落实,样件尺寸精度达到1 mm控制要求,零件平均合格率达到90%以上,满足质量要求。结论数值仿真分析可以对零件的成形性及回弹进行预测,为工艺设计及模具开发提供有益参考。提出的回控制技术可用于指导同类型高强钢零件的模具开发工作。     

B2000HS+AS防撞梁热冲压仿真分析及试验研究

以B2000HS+AS材料为研究对象,建立了热冲压仿真材料卡片和防撞梁热冲压有限元模型,对B2000HS+AS防撞梁成形过程进行仿真分析并获得其厚度分布,然后以1.5 mm厚的B2000HS+AS钢板进行防撞梁热冲压工艺试验,并检测热冲压件上不同位置的厚度和力学性能。对比试验与仿真分析结果,验证了B2000HS+AS热冲压仿真材料卡片和防撞梁热冲压有限元模型的准确性,为B2000HS+AS防撞梁热冲压工艺设计及模具开发提供了可靠依据。     

激光拼焊 Boron 钢板热冲压性能研究

以无镀层和Al-Si镀层Boron钢板为研究对象,分别采用激光拼焊技术制作成多段式坯料,应用已有热冲压模具生产零件。通过对基板和焊缝的力学性能、金相组织和断面硬度的分析,比较了激光拼焊无镀层和Al-Si镀层Boron钢板热冲压性能的区别。     

多工位高速锻造工艺优化技术研究现状

简要介绍了多工位高速锻造工艺及其特点,阐述了基于有限元模拟的锻造工艺优化技术的发展现状,并在此基础上根据多工位高速锻造工艺的特点,阐明了多工位高速锻造工艺优化技术研究中存在的主要问题,探索了多工位高速锻造工艺优化技术研究的方向.     

焊渣对镀锌汽车零件焊接缺陷的影响研究

目的研究白车身点焊过程中凸包缺陷产生的可能原因。方法利用电镜分析了缺陷的形状特征,用能谱分析其化学成分。在此基础上,用金相显微镜观察缺陷处的截面,发现与正常的金相结果比较,晶粒明显长大。结果观察到缺陷本身多呈现为灰褐色疤形,且与正常表面形貌完全不同,其化学成分主要为铁锰的氧化物,区别于正常的锌层表面。点焊过程中焊渣飞溅附着在零件表面上,其虽与零件基体连接并不紧密,却导致与之相接触的钢板基体中的铁素体晶粒尺寸变大,造成零件局部凸包变形。结论通过及时清除附着在零件表面的氧化物焊渣,优化焊接工艺,可有效减少凸包缺陷的产生。     

基于知识与CAX智能集成技术的收口工艺设计优化

收口工艺成形复杂,通常要对工艺设计进行CAE分析并根据分析结果对设计进行修改。采用基于知识与CAX(计算机辅助技术)智能集成技术,能较大的提高数值模拟的智能化水平,减少数值模拟软件对用户的要求。通过智能向导,模拟案例模板等技术将模拟参数选择、有限元模型确立等过程智能化,指导和帮助设计人员准确迅速地将收口工艺的设计从CAD开发环境转换到CAE分析环境中,并对有限元分析结果智能分析,利用节点回溯算法将CAE结果反映到CAD模型上,从而指导收口工艺的再设计过程。文章以自主开发的收口工艺设计优化系统为背景,通过实际案例,对基于知识与CAX智能集成的优化技术进行了阐述,实现了CAD/CAE的无缝集成,提高了收口工艺设计的质量和效率。     

QP980高强钢制造的汽车地板纵梁拉延件的回弹分析

目的研究采用超高强钢QP980牌号的典型汽车梁类件在使用拉延工艺时的回弹特点,分析零件结构对实际回弹的影响过程与特点。方法先通过理论与仿真分析预测回弹,然后使用补偿后的模面开模进行试制,并搜集实际回弹数据,进行分析与对比。结果仿真分析可以准确预测零件一侧法兰的回弹,但对于另一侧法兰的预测精度相对较差。结论零件弯曲内侧侧壁存在局部剧烈弧形回弹是两侧法兰回弹存在差异的主要原因,而拉延序触料时与凹模圆角接触的材料部位对应弧形最大的位置,合模过程中凹模圆角与材料接触会导致料片的弧形弯曲,这种弯曲尤其在x向存在压应力的侧壁位置回弹显著,从而导致对应位置的法兰回弹尺寸超标。     

基于近似替代模型的多工位高速锻造预锻模具优化

多工位高速锻造是一种节能减耗的先进成形技术,与传统的单工位多工序锻造有较大区别,不合适的预锻工位模具设计在生产中会造成载荷过大、锻件充填质量差、折叠等问题。文章提出了基于近似替代模型的多工位高速锻造预锻模具优化设计方法,采用拉丁超立方抽样方法构造初始样本点集,应用有限元软件获得响应值,并应用Kriging模型和BP神经网络模型建立真实问题的替代模型,来近似拟合预锻工位模具形状与成形载荷、成形质量之间的关系,并结合基于惩罚函数法的遗传算法求得最优解。以3工位高速锻造问题为例,经过优化取得了良好的效果,与初始设计相比,成形质量显著提高,成形载荷下降了40%左右。