封焊电极用Al_2O_3Cu复合材料的组织和性能

采用内氧化法制备了Cu-0.5Al2O3复合材料,并将该复合材料冲压成封焊电极进行晶振封焊试验。对Al2O3/Cu复合材料的组织性能和封焊电极的失效形式进行了分析,结果表明:Al2O3/Cu复合材料具有高导电率、高硬度和优异的高温性能;封焊电极的平均寿命为25000次,其失效形式主要是热疲劳和再结晶。     

Cu-Fe形变原位复合材料的研究和发展

Cu-Fe形变原位复合材料是一类极具工业规模制备和应用潜力的高强高导电铜基复合材料。对Cu-Fe系形变原位复合材料的制备工艺、组织结构、综合性能进行了综述,并基于该类材料研究的关键科学问题展望了研究方向。     

42CrMo钢阀杆断裂失效分析

42CrMo钢阀杆在使用过程中倒角部因承受较大的力而发生断裂。采用金相显微镜和扫描电镜对液压件渗碳表层及过渡层的组织特征进行分析，用显微硬度计测定阀杆硬化层深度和硬度梯度分布，从组织结构和硬度分布分析失效原因。结果显示，阀杆的强度和硬度都低于技术条件要求，阀杆的结构设计以及硬度和强度降低是阀杆断裂的最主要原因。     

FeCuNbSiB／丁基橡胶复合薄膜压磁性能的研究

利用模压成型法制备了Fe73.5Cu1Nb3Si13.5B9非晶粉体/丁基橡胶和Fe73.5Cu1Nb3Si13.5 B9纳米晶粉体/丁基橡胶复合薄膜,采用4284A阻抗分析仪在20～50℃测试温度范围内研究了复合薄膜的压磁性能.结果表明,复合薄膜在＜0.09MPa微应力、低于200kHz测试频率下压磁性能最好;升高测试温度使复合薄膜的压磁性能增加,非晶粉体/丁基橡胶复合薄膜在40℃时压磁性能最好,纳米晶粉体/丁基橡胶复合薄膜在50℃时压磁性能最好;在相同条件下,非晶粉体/丁基橡胶复合薄膜的压磁性能优于纳米晶粉体/丁基橡胶复合薄膜.     

表面处理和温度对铁基非晶带材压磁性能的影响

采用4284A阻抗分析仪,在0～1MHz频率范围内,研究了表面状态和测试温度对非晶Fe73.5Cu1Nb3Si13.5B9带材压磁性能的影响情况.结果表明,非晶带材的阻抗变化随着测试频率的增加而增加,对0.1MPa以下的微应力变化非常敏感;当压应力＞0.1MPa时,经硅橡胶和EVA胶处理的带材与未表面处理的带材相比压磁敏感度升高,尤其是经硅橡胶处理的非晶带材,其压磁灵敏度最大;测试温度升高后,非晶带材压磁灵敏度增加,30～40℃时压磁性能最好,经硅橡胶处理的非晶带材在40℃、0.2～1.0MPa条件下,压磁曲线斜率达到0.0506;当压应力＞0.2MPa时,非晶带材具有很好的压磁稳定性.     

钨铜复合材料研究现状与展望

钨铜复合材料具有高导电导热性能、低膨胀系数、良好的高温强度和抗电弧烧蚀性能,在电气工程、机械加工及电子信息等领域获得了广泛应用。介绍了钨铜复合材料的传统工艺及制备新技术,综述了其在电器开关、电极、微电子及军工等领域的应用,并对其制备技术和应用开发进行了展望。     

深冷处理对Cu-Ni-Si合金性能的影响

本文对Cu-3.2Ni-0.75Si和Cu-3.2Ni-0.75Si-0.02B-0.05Ce合金深冷处理前后的硬度和导电性能进行了研究。结果表明,Cu-3.2Ni-0.75Si合金深冷处理后的显微硬度提高了14%,达到212HV;导电率增加了3.1%IACS,约为46.6%IACS。而Cu-3.2Ni-0.75Si-0.02B-0.05Ce合金深冷处理后的显微硬度和导电率提高幅度不大。     

25Cr2Mo1VA钢奥氏体晶粒长大规律探讨

 为了研究不同加热温度和保温时间下25Cr2Mo1VA钢奥氏体晶粒长大规律,利用金相显微镜、TEM、EDS以及截距法分析了不同状态下奥氏体晶粒大小、形貌,析出相类型及其大小分布等。结果表明,当加热温度在900 ℃以下,试验钢的奥氏体晶粒长大缓慢且细小;随着温度加热至950 ℃,奥氏体晶粒出现了“混晶”现象,再加热超过1 000 ℃后,奥氏体晶粒异常长大。随保温时间的延长,奥氏体晶粒也会长大,但保温时间对奥氏体晶粒尺寸的影响没有加热温度显著。试验钢中出现近似球形状的析出相,即为富钒的非计量化合物M₈C₇析出相。根据Anelli改进模型和回归分析,建立了试验钢奥氏体晶粒长大的热力学模型,并结合析出相粒子对奥氏体晶粒钉扎作用,探讨了25Cr2Mo1VA钢的奥氏体晶粒长大规律及成因。     

高速钢钻头的热处理工艺及辅助夹具

在热处理生产中,因零件的形状各异,技术要求及热处理设备差异等原因,设计和制作一些热处理工装夹具以配合零件热处理是十分必要的。本文以高速钢直柄钻头为例,介绍了钻头热处理工艺改进,通过分级、等温淬火和深冷处理,提高了钻头的硬度、耐磨性,并在一定程度上改善了钻头的韧性。同时配备合适的热处理辅助夹具,不但可减少零件的变形,满足零件的技术要求;而且还极大地降低了劳动强度,提高了生产效率。