电石渣输送装置的改造

我公司3 000t/d生产线采用了电石渣配料，于2010年9月投入生产。由于经压滤车间排出的电石渣水分波动比较大，因此，设计了两套平行的电石渣输送系统。     

窑内耐火砖损坏的分析及处理

我公司3 000t/d生产线采用带管道式分解炉的三级预热器,回转窑规格为Φ4.3m×66m,采用电石渣配料,于2010年9月投入生产,2011年8月发生了一起窑内耐火砖损坏事故。1事故经过2011年7月18日,对窑2～30m的耐火砖进行了更换,其中5～23m更换为直接结合镁铬砖(B320/B620)。19日01:15点火升温,20日11:20投料,共升     

选粉机内风短路对水泥粉磨系统的影响及改进措施

<正>我公司一线水泥制备采用带辊压机的联合粉磨系统,配φ4.2m×13m水泥磨和N3000型O-Sepa选粉机,辊压机系统为HFCG150-100型辊压机和SF6000-1400型打散分级机。1存在问题自2010年11月试生产以来,筛余细度合格率均在90%以上,且能得     

电石渣烘干破碎系统结皮的分析及处理

1问题我公司3 000t/d生产线采用100%电石渣配料,于2010年9月投入生产。来自化工厂的湿电石渣分两路分别进入两台烘干锤式破碎机,经烘干破碎,电石渣干粉被气流带进干粉库顶的高效旋风分离器而被收集。在生产过程中,热气体入烘干锤式破碎机的     

节能监察数据用于水泥行业碳排放核算可行性的探讨

在我国提出“碳达峰、碳中和”的目标背景下,水泥工业作为传统“两高”和二氧化碳的排放大户,面临巨大的减排压力,降低化石燃料消耗是未来我国水泥工业减碳的关键。基于能源消耗与碳排放的直接关联性,在水泥行业的工业节能监察和碳排放核算核查工作中,提出能源消耗与碳排放数据的快速验证方法;以华新水泥某生产线为实例进行验证;探讨未来能耗指标与碳排放互算的可行性。     

电石渣喂料系统的技术改造

我公司3 000t/d生产线采用了100%电石渣配料,所用电石渣全部来自化工厂电石法生产PVC产生的固体废渣。电石渣颗粒较细,水分大,黏性大,具有很强的保水性,渣液pH值在12以上,压滤后水分在32%～40%,呈"牙膏"状态。向烘干锤式破碎机喂料     

电去离子法提取垃圾渗滤液中氨氮的研究

针对目前高氨氮、低碳氮比废水传统处理工艺中的缺陷,运用电去离子技术（EDI）提取其中的氨氮,既可降低传统处理工艺的难度与成本,又可实现氨氮资源化。以垃圾渗滤液为处理对象,考察了电压、淡水循环流量对EDI技术提取渗滤液中氨氮性能的影响。在电压为20 V、淡水循环流量为8 mL/min的条件下,EDI装置运行8 h后,氨氮去除率和最佳提取率分别为81.7%、67.3%,此时电流效率为23.4%、能耗为1.9 kW·h/g（以N计）。另外,利用扫描电镜观测膜污染前后以及经不同方式清洗后的表面特征,研究膜清洗后EDI装置性能的恢复情况,结果表明,采用3%的酸碱液交替清洗膜即可使EDI装置提取氨氮的性能恢复至初始水平。     

济钢120t转炉炉壳曲形挖补技术

济钢1#转炉炉底球形过渡段漏炉,为了恢复炉壳原有的结构性能和降低更换成本,制定了炉壳在线曲形挖补方案,采用由内而外的半自动轨道式焊接方法焊接漏炉位置。修复后,炉壳使用效果良好,恢复了炉壳原有的结构性能,达到了预期效果。     

KR给料系统的改造

由于给料系统频繁堵料,影响生产节奏和脱硫效果,改造将KR阀门站气源管路改为并联形式,引出3路助吹管,优化系统压力的开启次序等,助吹点压力波动由0.45MPa降至0.04MPa,解决了频繁堵料的问题,保证了KR铁水脱硫工序的高效稳定。     

分离式墙体中混凝土性能的试验研究

为了对分离式墙体中混凝土性能的试验研究,根据现场混凝土湿筛分工艺制备了基准混凝土,外部保护层混凝土和二次混合混凝土。研究各种混凝土拌合物中浆骨比、砂石比以及粗骨料分离率与各混凝土的工作性能、力学性能之间的关系,以及抗压强度与轴心抗压、劈裂抗拉之间的联系。研究结果显示:随着浆骨比的增大,混凝土的流动性逐渐提高。与基准混凝土相比,二次混合混凝土的抗压强度、弹性模量较高,且轴压比普遍略高。随着骨料比值的降低,拉-压比值有所下降。通过对各混凝土的力学性能的分析,更好地为分离式墙体中混凝土的施工提供相应参考。