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选用4种不同粒度的硅粉,借助于压汞仪、扫描电子显微镜和能谱分析仪等测试手段,研究了硅粉粒度(粒度按A(d50=336.9μm)、B(d50=123.5μm)、C(d50=19.5μm)、D(d50=2.21μm)依次变小)和含量(分别为1%、3%、5%、7%)对埋炭烧成铝锆碳材料的耐压强度、孔径分布和显微结构的影响。结果表明:1)硅粉粒度和含量影响着材料的耐压强度,随着硅粉含量的增加,材料的耐压强度增大;硅粉粒度减小有利于提高强度,但硅粉粒度太细,强度反而大大降低;2)硅粉粒度和含量控制着材料的物相组成和显微结构,随着硅粉粒度减小,碳化硅晶须生成量增加,其长径比降低,逐渐形成良好网络结构,孔径分布范围也由宽变窄,气孔直径大大降低,但硅粉太细,晶须分布反而稀疏,小气孔的比孔容积也呈增加趋势;加入合适粒度和含量的硅粉还有利于氮化物在材料内部的形成。 相似文献
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通过对磷酸盐结合剂的高温聚合、复合、改性处理,获得了一种新型高温磷酸盐结合剂,可替代普通的低温磷酸、磷酸二氢铝结合剂,用于中频炉中性炉衬的修补料,取得了令人满意的效果。 相似文献
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为了研究滑板磨制粉泥利用的可行性,将经过干燥和碎化处理的滑板磨制粉少量取代或全部取代常用铝锆碳滑板生产配方中的预混粉,成型后的样块经200℃24 h干燥后,分别在电炉中裸烧(500℃3 h、1 000℃3 h)和在滑板生产线的匣钵中埋炭烧成(1 300～1 450℃)。通过检测不同条件热处理后试样的显气孔率、体积密度、质量变化率、线变化率、常温耐压强度、高温抗折强度及抗水化性能发现:用少量(质量分数1.9%～5.5%)的滑板磨制干粉泥部分取代滑板生产配方中的预混粉时,对滑板的性能影响较小;用其全部取代预混粉且加入铝粉和增强抗水化剂进行基质调节时,试样的各项性能接近甚至超过滑板生产试样的。可见,滑板磨制粉泥经干燥和碎化处理后,可作为优质微细粉原料应用于滑板生产中。 相似文献
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系统阐述了耐火材料生产过程中和用后残存耐火材料的收集与应用问题。生产过程中的残存耐火材料经处理后,全部进入到生产过程合适工序中消化。对用后残存耐火材料进行最大程度地收集,并在无限循环系统中合理应用,最终使残存耐火材料达到零排放,并使残存耐火材料做到物尽其用。同时,对收集与应用问题提出了一些解决办法和话题。 相似文献
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在铝锆碳滑板材料的常规配方(板状刚玉颗粒、电熔锆刚玉、白刚玉微粉、石墨、板状刚玉粉的质量分数分别为55%、20%、10%、3%、12%,同时外加2.5%和4%质量分数的外加物和结合剂)中,以质量分数分别为0、2%、4%、6%、8%、10%的金属铝粉等量取代板状刚玉粉,经混练、成型、干燥后,一部分在生产现场与铝锆碳滑板一起埋炭烧成(1 300~1 500℃),再分别在冷水中浸泡25 h和在隧道窑中于1 300~1 400℃重烧;另一部分在实验室电炉中于1 000℃埋炭保温3 h烧成,再在冷水中浸泡25 h。检测不同条件下烧成及再处理后试样的常温耐压强度、质量变化率和加热永久线变化率。结果表明:1)随着铝粉加入量的增加,在上述两种条件下烧成后试样及在上述两种条件下烧成后再经冷水浸泡后试样的常温耐压强度均呈增大趋势,但冷水浸泡后试样的常温耐压强度均比浸泡前减小;2)随着铝粉加入量的增加,在生产现场与铝锆碳滑板一起烧成后试样在隧道窑中重烧后,其常温耐压强度逐渐减小,质量变化率和加热永久线变化率逐渐增大。 相似文献
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介绍了20世纪80～90年代耐火泥浆的标准化情况以及存在的主要问题。以对耐火泥浆的性能要求为出发点,从耐火泥浆的化学组成、物理性能、使用性能和施工性能等方面阐述了新型耐火泥浆的性能设计。在设计耐火泥浆的化学组成时,从耐火砖的化学组成、砌体的工作环境以及添加剂的种类和数量对其耐火性能的影响三方面考虑。要使耐火泥浆在高温状态下达到规定的使用效果,就要以化学性能为基础,以施工性能为保障,以高温物理性能为目的,设计出具有最佳综合性能的新型耐火泥浆。同时还阐述了新型耐火泥浆的生产工艺设计、工艺流程和生产方法,包括耐火粉料的制备、添加剂的制备和成品的制备。 相似文献
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硫酸烧渣综合利用新途径探析 总被引：2，自引：0，他引：2
介绍了硫酸烧渣综合利用现状和存在问题,探讨了硫酸烧渣新利用途径及前景。 相似文献
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通过调整中性修补料的临界粒度和颗粒级配,并采用研制的复合改性磷酸盐结合剂等改进措施,大大改善了中性修补料胶泥的使用性能,一些性能指标可与进口修补料媲美,实际使用炉龄甚至优于进口料。 相似文献
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