电弧炉废钢预热器对流换热过程的数学模拟

本文讨论电弧炉排气预热废钢过程,提出在排气温度和流量变化幅度较大条件下的废钢预热器预热过程的数学模型。电子计算机的数学模拟表明:预热器内的废钢温度分布和热效率与排气温度和流量,废钢种类、装料方式和充填高度等因素有关。预热重料的效果优于轻料的;轻重料同装时,排气先通过轻料的热效率略高;此外,充填高度越高,预热效果就越好。     

冶炼不锈钢泡沫渣的实验研究

从理论上阐述冶炼不锈钢时熔渣的发泡机理。并根据上海三钢公司的情况，在2500Hz的中频感应炉上时熔渣进行发泡高度的实验，找出发泡性能较好的渣系，研究渣中各成分对发泡性能的影响。     

百色水利枢纽辉绿岩骨料碾压 混凝土应用研究

百色水利枢纽大坝碾压混凝土骨料料源有灰岩和辉绿岩两种,灰岩料场夹有活性骨料燧石、开采成本高,辉绿岩料场不含活性骨料、开采成本低。试验结果表明,与灰岩骨料碾压混凝土相比,辉绿岩骨料碾压混凝土施工工作性较差、变形能力较差、抗裂能力较低。针对这些特性,通过改善辉绿岩骨料碾压混凝土性能研究,采取创新的技术措施,有效地改善了辉绿岩骨料碾压混凝土工作性能和变形性能,提高了抗裂性能,使辉绿岩骨料碾压混凝土首次成功地应用于百色RCC大坝,避免了大坝采用灰岩骨料碾压混凝土带来的安全隐患,节约了工程投资,保证了工程质量     

葡萄籽中原花青素提取条件研究

采用乙醇溶剂提取的方法提取葡萄籽中原花青素,考察提取温度、提取时间、乙醇浓度及料液比等因素对原花青素提取的影响,并用正交实验的方法对实验结果进一步优化,确定最佳提取条件为:乙醇浓度为70%,提取温度为50℃,提取时间80 min,料液比为1:6.     

苯酚降解菌的分离及特性

为了降低抚顺石油一厂排放废水中苯酚的质量浓度和提高循环水的质量,从长期受污染的土壤中通过筛选、诱变、分离得到一株能以苯酚为唯一碳源生长的高效降解菌株ZXY-75,能同时利用萘和二氯化苯,可在苯酚质量浓度高达1300mg/L的培养基中生长,在苯酚质量浓度低于825mg/L时,几乎能将苯酚完全降解。结果表明,在25～35℃之间,ZXY—75生长和降解苯酚比较稳定,30℃时最佳;在pH为6.0～7.5时,苯酚降解率达98 75%以上,pH为7 0是ZXY—75最佳生长条件。在活性污泥小试装置应用中能明显改善污泥性状和出水水质。同时考查了诱变菌株的遗传稳定性,将该菌株保存3a,其降解苯酚的能力未变,表明该菌株具有非常稳定的遗传特性。     

硅胶负载杂多酸吸附脱除模拟柴油中的苯胺及其动力学研究

利用等体积浸渍法在硅胶上负载w=5%的杂多酸磷钼酸或硅钨酸,采用XRD、FT-IR和低温N_2吸附-脱附等方法对硅胶及负载杂多酸硅胶进行了表征。XRD结果表明,硅胶及负载杂多酸硅胶都具有无定形非晶态结构,FT-IR结果未出现明显的磷钼酸或硅钨酸特征峰,硅胶和负载杂多酸硅胶的比表面积、平均孔径和孔容几乎相同。负载杂多酸硅胶对模拟柴油中苯胺的吸附脱除效果研究表明,两种负载杂多酸硅胶的吸附效果均明显优于硅胶。303、323和343 K下吸附脱除模拟柴油中苯胺的动力学研究结果表明,苯胺在两种负载杂多酸硅胶上的吸附符合准一级动力学方程。颗粒内扩散模型分析表明,颗粒内扩散过程不是吸附过程的唯一影响因素。采用焙烧和醇洗的方法对吸附后的负载杂多酸硅胶进行再生处理,两种样品的焙烧再生效果均明显优于醇洗,再生率可达89%以上。     

熔融还原炉流体流动特性的物理模拟研究

通过铁浴式熔融还原炉的水力学模型,实验研究了底吹流量、顶枪流量和顶枪枪位对熔融还原炉内混匀时间的影响.单底吹实验结果表明,熔池内的混匀时间随着底吹流量的增大和油层厚度的增大都呈现减小趋势.单顶吹实验结果表明,顶枪流量的增大,熔池内的混匀时间大体有减小的趋势,不同的顶枪枪位对熔池的混匀时间有不同的影响.通过比较混匀时间和喷溅量的大小,顶底复吹正交实验得到本实验条件下最佳组合:底吹流量为9 L/min、顶枪流晕为15 m3/h和项枪枪位为350 mm.     

高碱值磺酸钙合成工艺研究

采用多步法合成高碱值磺酸钙,研究了不同来源的磺酸原料、国产磺酸与进口磺酸不同配比、加水量和CO2通入速率、甲醇加入量等因素对合成高碱值磺酸钙性能的影响。结果表明：合成高碱值磺酸钙最佳条件为进口磺酸与国产磺酸D质量比1:9,加水量2.5 g,CO2通入速率400 mL/min,甲醇加入量26 mL;以国产磺酸D为原料合成的高碱值磺酸钙产品易过滤、总碱值较高、浊度和运动黏度较低。     

含油废钢加热过程中烟气二次燃烧率的研究

在某些废煤钢熔炼过程中,当炉料中含碳及碳氢物质且燃烧不充分时,会带来烟气中一氧化碳的燃爆、油污库发时造成的烟雾、臭味等问题。通过实施室装置研究同废钢在加热过程中烟气成分随时间的改变以及二次燃烧率的变化,试验结果表明,反应过程的限制性环节是油分的热分解;在较低的温度下φ（ＣＯ）φ（ＣＯ２）比例影响转化率和二次燃烧率;而在任意比例下保证充分反应的温度为９００℃以上。