反应挤出制备极性共聚聚丙烯热熔胶

聚丙烯(PP)热熔胶缺乏极性,在粘接极性材料时性能较差.文中使用反应挤出在PP及共聚PP分子链上引入马来酸酐(MAH)基团,提高其极性,获得了PP极性热熔胶.使用多种粘接基材评价了该热熔胶的粘接性能,研究了极性、表面粗糙度、分子链结构对粘接性能的影响.结果表明,反应挤出接枝MAH可以显著提高PP热熔胶与极性材料的粘接能...     

PET与PE混合物的回收——原位微纤化方法及其性能研究

研究了原位微纤化方法在回收聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)和高密度聚乙烯(HDPE)混合物方面的应用。本文通过四次挤出模拟塑料制品在环境中遇到的热氧作用和多次回收过程,研究了原位微纤化PET/HDPE共混物以及普通PET/HDPE共混物的性能变化。结果表明,随着挤出次数的增加,PET/HDPE普通共混物的拉伸性能和加工性能均下降,而PET/HDPE原位微纤化共混物的屈服强度得到了较大提高,同时模量也得到一定的提高。     

交联聚乳酸在静态和拉伸应力下的结晶行为研究

研究不同凝胶含量聚乳酸(PLA)的结晶行为,发现随着凝胶含量的增加,聚乳酸的结晶能力下降.在65℃拉伸作用下,PLA交联网络不能运动,未交联的PLA表现出更好的拉伸取向和诱导结晶能力,拉伸性能更好.在105℃拉伸作用下,未交联PLA容易滑移解缠,不利于拉伸取向和结晶,而PLA交联网络更利于沿拉伸方向取向排列成为结晶前驱体并诱导结晶,表现出更好的应变硬化,断裂强度提高.     

增容剂对PP/PET原位微纤化共混物的影响

通过"熔融挤出-热拉伸-淬冷"的方法制备了原位微纤化共混物。采用扫描电镜、差示扫描量热仪和力学性能测试等方法研究了增容剂PP-g-GMA含量对共混物微观形态、力学性能和结晶性能的影响。结果表明,增容剂的加入可明显提高两相相容性,改善界面效果,明显降低拉伸前初始粒子的尺寸,但同时使拉伸后形成的微纤呈现一定的损坏,长径比有所降低。增容剂可以明显改善微纤化共混物力学性能,当其含量为2 %（质量分数,下同）时拉伸强度比未增容试样提高了11.0 %,弯曲强度都提高了11.3 %;当其含量为6 %时冲击强度也比未增容共混物提高了34.5 %。此外,PET微纤对PP有很好的异相成核作用,使其结晶温度提高了16.3 ℃,结晶时间为纯PP的32 %左右,而增容剂的加入使共混物中PP的结晶时间延长。     

等规聚丙烯γ晶结晶行为研究进展EI北大核心CSCD

等规聚丙烯(iPP)有丰富的同质多晶行为,目前已揭示了iPP的α晶和β晶的形成规律和机理,而γ晶的结晶行为虽有一些研究,但未见系统归纳。文中介绍了γ晶的晶体结构和相形态,综述了分子链结构、引入第二相、外场条件(结晶温度、压力、流动等)等对γ晶生成的影响规律及其机理,最后讨论了γ晶的结构与性能关系。     

基于小波方法的板结构损伤识别研究

进行不同边界条件下板结构损伤位置和大小的评估以及传感器布置和噪音对损伤识别影响研究。主要内容包括:首先,通过薄板结构的有限元模态分析,获取有无损伤板结构点的固有特性参数的分布状况,利用离散小波变换将矩形薄板的模态节点位移数据进行分解计算,获得损伤位置数据的高频信息和奇异值。其次,进行不同边界条件下的板结构损伤识别分析,利用小波系数的最大值变化率进行板结构损伤程度的定量化评估。最后,分析了传感器布置以及噪音情况下小波变换方法对板结构损伤识别的有效性。研究结果表明,四边固支约束下的小波系数比四边简支约束的小波系数大0.5%,比两边固支约束的小波系数大0.88%;在网格g=40 mm且通过小波变换对信号进行去噪处理之后都能够有效识别板结构损伤。说明该方法针对二维板结构损伤位置及程度的识别问题具有一定的有效性,能够为车辆结构损伤识别问题提供技术思路和参考价值。     

多孔再生纤维素/聚乳酸复合材料的制备与性能

通过简易、绿色环保的方法,将纤维素用NaOH/尿素体系进行溶解、再生、冷冻干燥获得再生纤维素(RC)多孔材料,再浸渍聚乳酸(PLA)获得多孔RC/PLA复合材料。该复合材料具有与多孔RC材料相同的开孔结构,超轻,高孔隙率等特性。随PLA的引入,多孔复合材料的三维纤维网络结构向密实片层结构转变,缺陷结构逐渐完善,其压缩强度大幅度提高。RC/PLA的压缩强度和模量相比于RC分别提高了369.8%和633.6%。     

基于Moldflow注塑件翘曲分析及工艺优化

以一款测试仪下盖板为研究对象进行翘曲缺陷分析,确定注塑件开裂的原因。首先,通过对注塑件三维原模型进行针对性的结构修改,对修改前后的模型分别进行模流分析;其次,重点对注塑件结构尺寸、模具温度、注塑温度和保压曲线等工艺参数进行优化设计,使修改后注塑件翘曲变形降低;最后,结合注塑件模具成型工艺,得到最优注塑工艺数据。研究结果表明,注塑件翘曲变形量为1.032mm,存在明显的收缩不均,为导致产品开裂的主要原因。