Φ3m×11m水泥球磨机联合粉磨系统的技术改进

<正>1问题的提出我公司水泥粉磨系统原采用1台辊压机(CLM150-90)和2台球磨机(分别为1号磨Φ3m×11m、2号磨Φ2.6m×13m)组成联合粉磨系统,磨机总体产能水平100t/h左右。该系统的2台水泥磨起初为矿渣微粉磨,因公司矿渣立磨技术的推广应用,使得两台磨闲置,后通过公司生产要素的整合优化,为2台磨机配备了1套辊压机系统,用于粉磨熟料粉,与     

陶瓷球在水泥开路磨上的实践应用

<正>1现状分析山东鲁碧建材有限公司水泥分厂原有1台150-90辊压机(通过量475 t/h)+VX8820 V型选粉机与1台Φ3 m×11 m开路磨,为充分挖掘辊压机预粉磨潜力,磨机发挥整形与磨细功能,2015年2月我们对现有的联合粉磨系统进行了优化改造,即辊压机系统增加1台动态选粉机及配套设施改造、Φ3 m磨机内部三仓改两仓及级配调整等为主要内容进行系统优     

低硅页岩代粉煤灰配料的生产实践

介绍了山东鲁碧建材有限公司因粉煤灰资源紧张、价格上涨,采用低硅页岩完全替代粉煤灰生产水泥熟料的生产实践。其中重点针对使用低硅页岩煅烧水泥熟料中出现的问题,进行了现象描述、原因分析;在此基础上采取了配料方案的调整,窑炉用风的匹配,操作控制的优化等技术措施,从而实现了低成本的稳定生产运行。     

使用中硫煤生产的问题及其工艺技术措施

由于我国原煤的品位逐年下降,煤中含硫量越来越高,给生产带来了很大的难度.重点就煅烧水泥熟料中由于煤中含硫量升高而出现的问题,进行了现象描述及原因分析,并通过配料方案的调整、窑炉用风的匹配、操作参数的优化等工艺措施,实现了稳定生产.     

降低矿渣立磨烘干热源NOx排放的试验

通过采用20%浓度的氨水、32%浓度的尿素溶液、复合生物质脱硝剂3种不同的药剂,反复不断地对矿渣立磨独立的烘干热源进行SNCR脱硝试验,初步寻求出了适合氧含量≤19%的作为独立热源的窑炉的脱硝方式,并通过对比,找到了脱硝效率更高的还原剂,实现了废气中NO_x的超低排放,避免了使用沸腾炉提供热源对大气的污染,具有良好的环境、经济与社会效益。     

4800t/d生产线窑尾系统的改造与调试

利用大修机会对4 800 t/d生产线窑尾系统进行了改造,主要包括CDC分解炉的扩容、窑尾缩口由圆变方、三次风管入炉位置的调整、锁风阀及撒料箱的更换。改造完成投料后,出现了一系列问题,经过不断地调试与改进,产量达到了5 600 t/d,熟料标准煤耗由108 kg/t降低至106 kg/t,发电量也基本稳定在8.0 MW,熟料电耗由58.5 k Wh/t降低至56.5 k Wh/t,达到了预期效果。     

工业氟石膏作缓凝剂在水泥生产中的实践

为进一步降低水泥的生产成本,实现降本降耗,山东鲁碧建材有限公司引用氟石膏替代天然石膏,并将氟石膏与柠檬酸渣按比例搭配在水泥生产中进行了尝试。应用结果表明,氟石膏的使用,对于熟料粉及出厂水泥质量尤其是早期强度及后期强度有明显的的激发作用;使用氟石膏与柠檬酸渣搭配后整体水泥质量比较稳定,在1:1搭配时效果更好。     

脱硫灰对水泥熟料煅烧的影响及对策

21世纪水泥工业要健康可持续发展,必须搞好环境保护。随着国家治理环境污染力度的加大和烟气脱硫技术在我国的大规模展开,燃煤脱硫技术得到广泛的应用,由此产生了大量脱硫灰。为了有效     

新型锁风喂料装置在ATOX50立磨上的应用

我公司拥有一条4?800 t/d的熟料生产线，生料制备采用ATOX50立磨，采用石灰石尾矿、砂岩、铁矿尾渣、炉渣及煤矸石5组分配料。石灰石尾矿（将40~80 mm的石灰石选出用于冶金辅料烧石灰，筛下物用作熟料生产）比较细碎、黏湿，炉渣及铁矿尾渣的进厂水分基本在16%左右，尤其是在雨季和冬季，分格轮经常出现卡停，给生产带来了被动，不但影响了生料电耗和生产能力，而且增加了工人的劳动强度。为了维持正常的生产，我们拆除了分格轮。拆除后杜绝了物料的卡堵，但是也额外增加了系统的漏风，造成系统循环风机及窑尾尾排风机负荷的增加，生料电耗上升。     

针对石灰石中MgO升高而采取的工艺措施

1原燃料情况我公司新型干法水泥熟料生产线采用石灰石、砂岩、粉煤灰、铁粉四组份配料生产(原燃材料的化学分析见表1,煤的工业分析见表2),因原石灰石矿山资源紧张而进行新矿开采,但新矿石灰石的品质