皂化废碱液蒸发浓缩技术的改进

分析了环己酮生产环己烷皂化废碱液焚烧排放烟气时有臭味及蒸发器列管严重结垢的原因和机理.对皂化废碱液蒸发浓缩技术进行了改进:将外加热式管内沸腾升膜蒸发器改造为外加热式管外沸腾强制循环蒸发器,并在皂化废碱液中添加蒸发助剂.实施后明显抑制了蒸发器列管结垢趋势,焚烧炉烟气臭气消除,运行周期达到1个月以上;清洗蒸发器时,只需用稀碱液和水循环清洗,避免了频繁打开蒸发器机械清洗.     

环己烷氧化过程结渣分析及防范

根据反应原理和生产实践经验,分析了环己烷氧化过程中系统结渣的主要原因及影响结渣的主要因素,并对结渣问题采取了有效的措施及提出相应的建议。     

环己醇脱氢合成环己酮催化工艺研究

研究了不同催化剂、反应温度、液体空速对环己酮气相脱氢合成环己酮的影响.结果表明,在铜硅催化剂作用下,在反应温度230℃时,液体空速为0.8 h-1左右时,可以获得较佳的反应效果,反应转化率为77％,选择性为99.4％.在铜铬催化剂作用下,在反应温度250℃时,液体空速为1.2 h-1左右时,可以获得较佳的反应效果,反应...     

催化氨氧化制备丁酮肟催化剂循环利用及溶剂选择的探讨

以钛硅分子筛（TS-1）作催化剂,丁酮为原料,经催化氨氧化一步合成了丁酮肟。小试实验考察了影响反应结果的因素,特别是对催化剂循环利用及溶剂选择问题进行了探讨。试验表明：在不接触空气或尽量不接触空气的情况下,催化剂循环利用4次,丁酮肟转化率及选择性未有明显下降;催化剂经焙烧后再循环使用,经试验3次,未发现明显失活。考虑到工业化应用的优势,试验以过量丁酮为溶剂代替叔丁醇,结果表明与叔丁醇作溶剂时相比,丁酮肟选择性有较明显降低。     

碳化硅微反应器用于环己烷氧化反应工艺的研究

利用微反应器的高速混合、高效传热等特点,采用碳化硅微反应器对环己烷氧化反应进行了研究,在不加任何引发剂或催化剂的情况下进行实验(即空白实验)的基础上,主要考察了叔丁基过氧化氢(TBHP)、环己酮、环烷酸钴等引发剂、催化剂、纯氧条件下等对环己烷氧化反应的影响。结果表明:空白实验时,采用较高的温度,如温度在180℃或190℃时,环己烷的转化率低,最高值为0.90%;在其他条件不变的情况下,用纯氧代替空气,由于反应较为剧烈,选择性普遍较低;在温度为180℃,压力为1.4 MPa,环己烷表观流速为15 mL/min,空气表观流速为640 mL/min,环烷酸钴的加入质量分数为0.03%,TBHP的加入质量分数为0.5%时,环己烷氧化反应效果最佳,转化率可以达到4.7%,选择性为89.1%。     

催化氨氧化法制备丁酮肟研究

对催化氨氧化法进行了小试实验并优化了工艺参数：以叔丁醇与水的混和液作溶剂，以TS-1作催化剂，双氧水采用滴加方式，酮、氨、双氧水的物质的量配比为1：1．3：I．2时，酮的转化率约为80％，丁酮肟选择性大于98％。     

环己酮热回收系统的扩能改造

通过工艺模拟和计算分析,对环己酮热回收系统的操作控制温度进行了优化,降低了系统的能耗和粗醇酮用量。选用具有更高通量和更高传质效率的新型固定阀悬挂式降液管塔板（DJ-5型专利塔板）替代原塔中的DJ-2型多降液管塔板和鲍尔填料,通过只新增1塔、改造2塔的方案使环己酮生产能力从30kt／a扩能到50kt／a．各项工艺指标均满足生产要求。该系统的成功改造为其他系统的改造提供了参考。     

环氧环己烷的催化合成研究

采用杂多离子复合相转移催化剂,环己烯为原料、低含量过氧化氢为氧源合成了环氧环己烷,筛选了相转移催化剂,探讨了催化活性物种的生成原理及环氧化反应的作用机制.实验结果表明,双十六烷基二甲基氯化铵和双十八烷基二甲基氯化铵与磷钨杂多离子复配表现出较好的环氧化反应活性;较优的反应条件为:n(Q3[PW4])∶n(C6H10)∶n(H2O2)=1∶200∶130,反应温度50～60 ℃,pH=4.5～5.5,时间1～4 h;环己烯转化率40%～50%,过氧化氢利用率80%～90%,环氧环己烷的收率为80%～86%(扣除回收的环己烯).与传统的环氧化工艺相比,工艺简单、污染少、收率高,工业化可行性强.