排序方式: 共有14条查询结果,搜索用时 15 毫秒
1.
2.
3.
以FLUENT软件为计算平台,气相采用欧拉模型,颗粒相采用DPM模型对SCX超细分级机进料管内流场进行了数值模拟,进料管内部流场不均匀,存在明显的偏流现象。在弯管处添加导流片进行优化,对比分析了导流片数量、尺寸和间距分布形式对压力、速度和颗粒质量浓度分布的影响。结果表明:导流片的添加提高了进料管流场的品质;当导流片数量为5,尺寸为1/4圆弧并在前后加长150 mm(半径的1.2倍),并按等间距分布时,进料管内压力、速度和颗粒质量浓度分布较为均匀,为后续的分级提供了良好的前提。 相似文献
4.
5.
6.
为了分析颗粒级配对超细分级机进料管内流动特性的影响,利用计算流体力学(CFD)方法,对进料管内气固两相流动进行研究。在对计算模型进行验证的基础上,揭示了不同颗粒级配下进出口压差、颗粒浓度分布及颗粒分散等特性。研究表明:进料管进出口压差随着级配中大粒径颗粒含量的增加而增加。当级配中小粒径含量较大时,颗粒浓度分布均匀,颗粒分散性较好,入口风速、喂料浓度、颗粒密度的改变对颗粒量纲1浓度分布及分散性影响较小。对于大粒径含量较大的级配,随着入口风速的增加,量纲1浓度减小,浓度分布不均匀度减小,分散性提高;随着喂料浓度的增加,量纲1浓度分布变化较小,但浓度分布不均匀度增大,颗粒分散性下降;随着物料密度的增加,浓度分布不均匀度减小,颗粒分散性提高。竖直段轴向截面上颗粒量纲1平均浓度的高低分界线为一定值(Z=0.5 m),且与颗粒级配及操作参数的变化无关。 相似文献
7.
为研究超细分级机的切割粒径,采用计算流体力学技术对分级机气固两相流进行了数值模拟。计算中气相采用RNG k-ε湍流模型,颗粒相采用随机轨道模型。通过分析颗粒轨迹与切割粒径的关系,揭示了颗粒在分级机内运动的物理机制;通过分析切割粒径随转子转速、风量、喂料浓度和物料密度的变化规律,阐述了各参数对切割粒径的影响。结果表明:切割粒径的理论推算中,忽略叶片厚度的影响将导致计算值偏小;低转速(450 r/min,600 r/min)时,受局部涡流的影响,切割粒径模拟值与理论计算值相差较大,最大误差为13.58%;与风量相比,转速对切割粒径的影响更为显著。模拟结果与理论计算值吻合较好,为求取分级机的切割粒径提供了一种新方法。 相似文献
8.
为研究进料方式对分级机分级性能的影响,分别对上进料和下进料式的SCX型选粉机进行试验研究。对比分析了两种进料方式下d10,d50和d90等特征粒径的变化规律,并考察了不同操作参数下分级机的产量和粒径分布,结果表明:随着下进料式分级机转速的增加,d10,d50,d90均减小;上进料式分级机转速为305r/min和415r/min时,特征粒径变化不大,当转速增加到590r/min时,d10,d50,d90明显减小;采用气流预分散的上进料式分级机和采用机械预分散的下进料式分级机都能得到较好的分级效果,分级后细粉的中位径较小,且粒径分布窄,主要集中在(1~30)μm,30μm以下的颗粒含量达到90%以上。 相似文献
9.
10.