添加剂在腐蚀磨损中的作用

<正> 在销环式腐蚀磨损机上选用了几种典型添加剂,如吸附型的(CH_2)_6N_4,IMC-5;成膜型的K_2Cr_2O_7和表面活性剂SDBS(十二烷基磺酸钠),研究它们在H_2SO_4及NaCl介质中45°钢发生腐蚀磨损时的作用。通过在不同载荷、速度条件下失重、摩擦系     

利用神经网络技术对板料成形摩擦系数进行预测

针对板料拉深成形过程中摩擦系数较难确定的客观情况,结合人工神经网络所表现出来的良好特性,提出了一种将神经网络技术、数值模拟技术相结合,通过建立摩擦系数与板料成形厚度的非线性映射关系来反求摩擦系数的方法。实践证明,该方法是可行的。     

介绍一种摩擦系数的测定方法

介绍了用电阻应变片测试摩擦系数的原理和方法，该方法提高测试精度和灵敏度。     

激光熔覆MoS2/TiC/Ni减摩耐磨复合涂层组织及磨损性能的研究

以MoS2、TiC、Ni粉为原料,在20钢基材表面利用激光熔覆技术制备了减摩耐磨复合涂层.采用SEM和XRD对复合涂层的组织和相组成进行了研究,结果表明复合涂层主要由部分未熔的TiC颗粒、Mo2C、γ镍基固溶体和多种两元、三元硫化物TiS、NiS、Ni3Ti4S8等组成.用FALEX-6摩擦磨损实验机对MoS2/TiC/Ni复合涂层、MoS2/Ni激光熔覆层以及45钢的耐磨性能进行了对比,并对三种试样表面的磨损形貌进行了SEM观察.实验表明:MoS2/Ni激光熔覆层具有最低的摩擦系数,但磨损失重最大;MoS2/TiC/Ni复合涂层在载荷17.8N、转速200r/min条件下,磨损40分钟,其磨损失重仅为45钢的1/6.     

Fe-Ni-MoS2复合镀层摩擦磨损性能的研究

本文对优化规范下镀取的Fe—Ni—MoS2复合镀层进行了组织分析和摩擦磨损性能的研究。绪果表明：Fe—Ni合金镀层中弥散分布着6．41％重量的MoS2微粒后．其摩擦系数和磨损率明显下降，镀层的摩擦学性能得到改善。     

基于最小二乘法的跑道摩擦系数测试方法

介绍了车载跑道摩擦系数测试设备的测量原理和嵌入式PC控制系统组成,分析了测量过程中跑道摩擦系数测量载体-测量轮所受垂直正压力和水平摩擦力产生波动的影响因素.为消除水平力、垂直力波动对跑道摩擦系数测量结果带来的误差,采用了渐消记忆递推最小二乘数据处理方法.结果表明该方法可消除测量过程中大部分中高频干扰信号,使单次测量数据精度提高,保证摩擦系数测量结果的准确性.     

往复式轮廓-摩擦系数原位同步试验仪

往复式轮廓-摩擦系数原位同步试验仪是针对研究材料或涂层表面摩擦行为的专用仪器。可以动态、原位同步测量摩擦系数、表面构型、材料磨损量等,并绘制出三个测量值的变化曲线及对应关系的三维图型。     

电刷摩擦系数测量

本文介绍电刷摩擦系数的测量装置－电刷试验转台。由正压力给定系统测量电刷的正压力,力矩反馈系统测量摩擦力对旋转中心产生的转矩,游标尺测量电刷至旋转中心距离,从而得出摩擦力。摩擦力除以正压力即摩擦系数。文中给出二个测量系统之测试结果。     

无压烧结Ti3SiC2/铝基复合材料组织与性能

MAX相具有独特的层状晶体结构,不但具备常用铝基复合材料外加陶瓷颗粒的性能特征,同时具有可与石墨媲美的摩擦性能.本文以Al粉、Si粉和典型MAX相Ti_3SiC_2为原料,采用冷压成型-无压烧结方法制备了Ti_3SiC_2/Al-Si复合材料,并通过金相显微镜、X射线衍射仪(XRD)、扫描电镜(SEM)、能谱仪(EDS)等分析手段,研究了烧结温度、Si元素含量对复合材料组织与性能的影响.研究表明:随着烧结温度从500℃提高到700℃,复合材料致密度先上升后下降,摩擦系数先降低后上升,硬度逐渐增大至最大值并基本保持稳定;随着Si质量分数从0增加到20.7%,复合材料的致密度逐渐降低,硬度逐渐增大,摩擦系数先降低后增大,晶粒尺寸随之下降,12.5%Si晶粒最为细小;烧结温度为650℃,Si元素质量分数为12.5%的铝基复合材料具有最低的摩擦系数0.18,相应的硬度为62 HV,致密度为92.12%.XRD物相和扫描电镜组织分析表明,复合材料的主要相组成为Al、Ti_3SiC_2,及由界面反应产生的Al_4C_3和Al的氧化产物Al_2O_3.     

芯轴摩擦系数对推压-拉拔复合缩径的影响

推压-拉拔复合缩径工艺是管坯减径的新方法,芯轴外表面与管坯内表面之间摩擦系数对工艺有重要的影响。通过建立推压-拉拔复合缩径变形过程中变形管坯的力学模型,分析了芯轴外表面与管坯内表面之间摩擦系数对成形的影响规律。针对某载重6.5 t胀压成形汽车桥壳管件的第一道次推压-拉拔复合缩径,设定不同的芯轴摩擦系数,进行了有限元仿真,得到了芯轴摩擦系数对管坯变形的影响规律,并基于管坯传力区不失稳以及变形所需凹模推力和芯轴拉拔力较小,给出了芯轴摩擦系数的设定范围。进行了缩径实验,实验和有限元模拟的结果接近。较小的芯轴摩擦系数可能造成管坯起皱失稳,而较大的芯轴摩擦系数,有利于降低管坯轴向压应力、凹模推力和芯轴拉拔力,但可能造成管坯表面划伤。