超大滑滚比热弹性流体动力润滑

求出了润滑副两表面反向运动,即滑滚比大于2直至无限大的线接触热弹性流体动力润滑问题的完全数值解,揭示出这种润滑膜的几个特点,如表面的凹陷,随滚滑比的增加第二压力峰并入且逐渐增高压力主峰等,并讨论了温度-粘度楔润滑机理。     

超声振动珩磨表面残余应力数值模拟研究

目的磨削产生的残余应力对工件表面特性有重要影响,超声振动珩磨使磨粒具有极大的加速度而改变了材料去除机理,研究超声振动对工件表面残余应力的影响及产生机理。方法分析残余应力形成有限元理论,建立基于热弹塑性有限元法的超声振动单颗CBN磨粒切削40Cr Ni Mo A热力耦合有限元模型,并设置两次切削、卸载、约束转换及冷却等分析步。通过数值模拟得到不同振动参数下表面残余应力的分布情况,并对模拟结果进行分析。结果有限元计算得到的各分析阶段应力分布存在差别,超声振动参数设置达到仿真要求;对磨粒施加超声振动后珩磨力下降约26%,珩磨热降低约17%,切向残余压应力有所减小,垂直珩磨速度方向拉应力减小并向压应力转变。结论超声振动使珩磨力和珩磨热有一定程度降低从而改变了残余应力的分布及数值;振动频率在20 k Hz波动时对残余应力的影响不大;磨削速度减小,切向残余压应力增大,垂直磨削方向残余拉应力减小;振幅增大时,切向残余压应力减小,垂直方向残余应力增大。     

U轴刀具在池贝加工中心上的应用

分析了池贝U轴刀具的原理、特点和功能,介绍了U轴刀具在池贝加工中心上的应用,提出了利用U轴加工中心对复杂零件进行复合加工(车削加工、镗加工、珩磨加工等)的实例。     

基于ANSYSworkbench的双进给珩磨头的刚度优化

在保证刚度要求的同时,双进给珩磨头的轻量化对珩磨加工有重要影响.利用ANSYSwork-bench软件对中型双进给珩磨头进行静刚度分析,并利用灵敏度分析提出刚度优化方案,在保证自身刚度的前提下减轻了珩磨头重量,为大型珩磨头刚度优化提供理论参考.     

电磁式磁性珩磨系统激励优化分析

针对电磁式磁性珩磨系统温升较大，持续加工困难等问题。在保证磁性珩磨系统输出转矩可满足正常启动加工的前提下，对珩磨系统启动输入与稳态输入进行优化。在Maxwell中建立珩磨系统的电磁场计算模型，分析计算磁性珩磨系统所需电磁转矩；以电磁学理论为基础，采用有限元法对磁性珩磨系统电磁转矩进行分析；得到珩磨系统启动和稳态时电磁转矩与输入电压的函数关系，依据经验公式对系统输入参数进行合理的选取；对优化后系统的损耗进行分析计算，并于优化前系统损耗进行对比；通过珩磨系统可持续性加工试验，验证了计算方法和结果的准确性。研究结果表明：优化输入后系统损耗约减少了27.9%；系统稳态时温度由80.3°降低到61.2°。优化输入可有效降低珩磨系统的温升，保证系统加工可持续性。     

烧结温度对CBN磁性磨条性能影响研究北大核心

为了扩大磁性珩磨技术的加工范围,从而实现对小径(内径<30 mm)工件的内表面光整加工,为此提出了磁性磨条。运用放电等离子烧结技术制备出一种磁性磨条,该磨条属于梯度复合材料,兼具导磁和磨削的性能。在烧结过程中控制最高烧结温度,生产出不同烧结体系的磁性磨条。通过测试相关机械性能和观察微观组织,找出最佳烧结温度。最后使用最佳烧结温度制备的磁性磨条安装在磁性珩磨系统上进行珩磨试验,观察工件粗糙度和光泽度的变化。试验表明,850℃烧结体系下生产的磁性磨条性能最佳,无明显的孔隙,孔隙率仅有5.2%,抗拉强度最高,弹性模量达到53 GPa,结合性能好。使用Ansoft软件对磁场进行有限元分析,当磨条与转子连接时,工作点的磁场在0.6~1.2 T,磁场力为6.6 N,远大于其重力0.152 N。通过初步的珩磨实验,磁性磨条可以降低表面粗糙度的值,在磨削过程中工作平稳,无明显噪音。     

薄壁零件高精度孔珩磨质量攻关

对于船用柴油机薄壁零件大端面上的孔而言，精度要求高，加工难度大，特别是位于中部的?26 mm孔与大端面的垂直度精度要求，珩磨后难以保证。针对这一问题，开展了薄壁零件高精度孔珩磨质量攻关。基于人、机、法三方面，对问题的影响因素进行分析，并提出对策。通过增加两块辅助铜垫工装，有效、稳定地保证了珩磨后?26 mm孔与大端面的垂直度精度。     

功率超声在微型车缸体加工中的应用

文中介绍了已研制成功的DY90摩托车铸铁缸体超声振动珩磨系统的应用效果，论述了该系统的原理及结构特点。该项技术还可推广应用于微型汽车的铸铁缸体，为铸铁缸体珩磨开创了一条高效、高质、低耗的新途径。     

银川市自主研发的“数控智能系统”打破了高档数控珩磨机床进口的垄断局面

正宁夏银川大河数控机床有限公司联合广州数控设备有限公司共同开发了我国自主研发、独立创新的首款数控珩磨机床智能化控制系统,完成了数控珩磨机床智能化控制系统中往复运动控制振荡环程序、多截面智能测量、自动短行程修珩、多策略智能化复合进给控制、智能化人机交互界面、智能化珩磨工艺参数库、珩磨功能模块的状态显     

齿轮齿廓抛光方法研究进展

齿轮是现代机械传动系统中运用最为广泛的传动件，齿轮齿廓的精度和表面质量对齿轮传动的精度、平稳性、可靠性和噪声影响巨大。齿轮的加工过程通常要经历初切齿—热处理—初磨—精磨等工艺过程，然而，经磨削加工后齿廓仍然存在磨削横纹、表面粗糙度难以进一步降低、表面粗糙度沿齿廓分布不均匀等问题。目前，齿轮经磨削后进行齿廓抛光是解决上述问题的有效途径之一。为此，将现有主要齿轮齿廓抛光方法归纳为齿廓电化学机械抛光、齿廓磨料流抛光、齿廓磁流变抛光以及齿廓剪切增稠抛光等4大类。详细阐述了当前主要齿轮齿廓抛光方法的加工原理；列举了各种加工方法的加工实例；从加工的适应范围、加工效率、抛光后的齿廓表面粗糙度的改善率以及对加工设备的要求等方面归纳了各个加工方法的技术优势和存在的问题。结果表明，使用其他辅助能场（如超声、激光、磁场等）与传统抛光方法复合以实现高效、高精度、高表面一致性齿廓抛光将是未来的主要研究方向。