脱碳模型在宝钢RH精炼的应用

介绍了宝钢RH动态脱碳模型的基本原理及在线应用情况,其投用对促进RH的高效处理及自动化水平发挥了一定的作用,该模型综合了自动控制技术、数值分析、真空脱碳原理与专家知识研究,实现了对钢水中碳含量的准确预测,模型预测值与分析值绝对偏差≤8×10^-6的命中率为85．7％。     

包钢粗苯催化加氢精制工艺的选择

文章对目前国内焦化行业粗苯加氢精制工艺进行了比较,并对美国Lyondell公司研制开发的以环丁砜为溶剂的低温加氢工艺（简称环丁砜法）进行了详细介绍,指出了这一工艺的先进性和创新性。     

炼油装置加热炉节能途径与制约因素

加热炉是炼油装置的能耗大户,其节能水平对于提高炼油装置的节能水平具有重要意义。介绍了加热炉主要的节能途径：优化换热流程,降低加热炉热负荷;加热炉与其他设备联合回收余热;降低排烟温度、降低过剩空气系数、减少不完全燃烧损失、减少散热损失以提高加热炉热效率。探讨了上述节能途径的主要技术措施及应注意的问题。阐述了进一步提高加热炉节能水平的制约因素：降低排烟温度,要考虑经济性和露点腐蚀;过分降低炉外壁温度,会导致费用过高;预热空气温度过高对环保不利。提出了进一步提高加热炉节能水平的建议;认真净化燃料,降低露点温度;开发新的余热回收工艺;开发并应用“蓄热式高温空气预热贫氧燃烧技术”等新的燃烧技术;加强运行管理。     

基于LIBS技术的AOD炉硅含量在线分析

利用激光诱导击穿光谱技术实现氩氧精炼炉内硅元素含量的在线分析,通过大量实验和现场测试确定硅元素的测量谱线,并建立定标模型实现硅含量的定量分析。实验表明,该分析方法分析速度快,准确度及灵敏度能够满足过程控制及终点控制要求。     

MgO含量对CaO-Al_2O_3-SiO_2-MgO精炼渣脱硫能力的影响

利用Factsage软件和KTH模型计算并分析了不同MgO含量时四元渣系CaO-Al2O3-SiO2-MgO的硫容量以及钢液(1 600 ℃)溶解铝质量分数为0.03 %时渣钢间硫平衡分配比的影响.得出控制炉渣成分为w(MgO)<8 %,w(CaO)=54 %～59 %,w(Al2O3)=25 %～30 %,w(SiO2)=6 %～10 %时,渣钢间硫平衡分配比能达到500以上,能满足快速冶炼超低硫钢的要求.     

RH-TB精炼脱碳过程数学模型

根据冶金热力学及动力学理论,建立了RH-TB真空脱碳过程数学模型,同时分析了钢水初始碳含量、初始氧含量以及浸渍管内径对脱碳过程的影响.利用Microsoft Visual.Basic.net程序设计软件和Microsoft SQL Server 2000数据库软件,建立了RH-TB精炼脱碳模型的离线数据库.采用RH-TB实际生产数据对模型进行离线测试,针对121炉IF钢的RH-TB处理过程,模型预测的精炼过程中及终点钢水w(C)误差在0.001 %以内的炉次达到80 %以上.     

竖炉-反射炉联合铜精炼工艺实践（续）

介绍熔化高纯阴极铜的燃气竖炉改造实践,改造后成功应用于熔化电解残极原料,并通过与反射精炼炉配合生产,形成独特的连续进料、连续精炼、连续阳极铜的“竖炉-反射炉联合铜精炼”工艺,显著提高了产能、能耗和作业效率。并利用该工艺进行了单独处理粗铜、紫杂铜原料的探索,获得了实践经验。     

帘线钢中非金属夹杂物的控制技术研究

采用转炉、LF精炼、真空处理、软吹、连铸工艺生产帘线钢,将钢水中S、P、Ti、As等残余元素的含量尽可能降低,出钢采用含超低铝和钛的合金,使用低碱度的酸性渣进行炉外精炼,严格控制钢中酸溶铝含量,同时控制渣中MgO、Al2O3含量,将帘线钢中的非金属夹杂物控制在锰铝榴石(3MnO-Al2O3-3SiO2)和位于钙斜长石(CaO-Al2O3-2SiO2)和假硅灰石(CaO-SiO2)共晶线周边的玻璃态塑性夹杂区域内,尽可能降低钢中不可变形夹杂物,如Al2O3和(Mg、Mn)O.Al2O3的数量和大小,通过控制钢中钛、氮含量来消除TiN(TiCN)夹杂。     

异步轧制技术发展概况及其应用前景

详细阐述了异步轧制技术的特点和优势、变形机理及其技术发展概况,对异步轧制技术目前存在的问题进行了分析,并对其技术应用前景进行了展望。     

济钢RH炉外精炼脱气分析

对济钢RH炉外精炼处理过程中钢水脱氮、脱氢的效果进行了试验,结果表明：随着RH处理过程中真空度的提高,脱气能力提高;随着真空时间的延长,脱气能力加强;钢水硫含量越低,脱氮效果越好。