三网融合与下一代广播电视网（NGB）

随着信息技术的快速发展和社会信息化需求的增加,包括通信网和互联网、广电网的融合以及下一代网的产业融合已经成为产业发展的主流趋势。首先介绍了三网各自的技术特,最、现存的问题和发展状况,进而探讨了下一代广播电视网的运营公司的关键成功因素、业务模式和商业模式。     

金顶侧耳多糖提取工艺及其参数优化

为提高金顶侧耳多糖提取率、降低提取成本,分别采用单因素试验和正交旋转组合多因素试验,对影响多糖碱提工艺的4个主要因素(温度、时间、液固比和乙醇用量)进行分析,建立数学模型,并确定最优工艺方案.二次回归正交试验结果表明,影响多糖提取率的主次因素顺序依次为温度、液固比、乙醇用量、提取时间.同时,温度与时间、温度与液固比的交互效应均极显著(P<0.0001).金项侧耳多糖各因素提取条件的最适范围为乙醇用量为3.4倍～4.0倍,液固比为38.3:1～43.0:1(mL/g),提取时间为3.4h～3.9h和温度在95.1℃～97.5℃.     

Cu2+对天然石榴染料轧染棉织物工艺研究

以硫酸铜为媒染剂,研究了天然石榴染料对棉织物的轧染工艺。结果表明,以硫酸铜为媒染剂,对棉织物进行轧染处理,可以得到较好的染色效果,此外还得到最佳的染色工艺;媒染剂Cu^2＋的浓度为1．2g／L,焙烘温度为120℃,焙烘时间为1min;以硫酸铜为媒染剂染色的棉织物经高温焙烘固色后,棉织物的干摩擦牢度和湿摩擦牢度都得到了提高。     

基于主成分和聚类分析的不同乳酸杆菌制备酸浆水品质评价

使用电子舌、电子鼻和色度仪,并结合主成分和聚类分析对Lactobacillus fermentum(发酵乳杆菌)、L.delbrueckii(德氏乳杆菌)和L.casei(干酪乳杆菌)制备酸浆水的品质进行了评价。结果发现,不同乳杆菌发酵酸浆水样品在空间排布和聚类上具有明显的分离趋势,而同组样品之间则表现出明显的聚类趋势。在滋味品质上,L.delbrueckii制备的酸浆水的酸味显著高于其他两组(P<0.05),丰度显著高于L.fermentum制备的酸浆水(P<0.05),而苦味和咸味显著低于其余两组(P<0.05);在风味品质上L.fermentum发酵的酸浆水芳香类物质的含量显著偏高(P<0.05);而在色泽品质上,L.delbrueckii明亮度较优(P<0.05)。综上可知,L.delbrueckii更适合于酸浆水的发酵。     

工厂燃煤烟气脱硫技术进展

控制燃煤硫减排的重要途径是对烟气中SO2进行脱除。综述了国内外现存的烟气脱硫技术,分别介绍了氧化法脱硫、化合法脱硫和复分解法脱硫的脱除原理,并对其优缺点进行了讨论。指出在选取脱硫技术时,应从技术可行性、安全性及经济性等多角度进行分析,要根据资源现状和技术用途合理选择脱除技术。未来对烟气燃煤脱硫技术仍具有很广泛的需求,需要开发新技术以应对排放标准不断提高的要求。     

响应面法优化核桃蛋白提取工艺研究

利用单因素实验和响应面法对核桃饼中核桃蛋白的提取工艺进行研究,并确定其较优工艺条件为:提取温度65℃,提取时间4h,pH9.0,液料比12:1.在该条件下,核桃蛋白的提取率达到93.86%,核桃蛋白中粗蛋白质量分数为86.31%.     

基于数值模拟的山区高速公路连拱隧道稳定性研究

为确保山区高速公路连拱隧道的施工安全,在分析隧道所在地段地质条件基础上,通过数值模拟分析了山区高速公路隧道开挖过程中隧道稳定性,结果表明,山区高速公路连拱隧道围岩自稳性较差,尤其是中拱墙部分,需要在开挖后应及时进行支护,以避免隧道拱顶或侧壁塌方。     

X射线荧光法测试镀银铜线镀层厚度

结合X射线荧光法厚度测定仪FISCHERSCOPE—RAY XUL，介绍了X射线荧光法测定镀层厚度的基本原理及仪器流程结构，并应用该方法对不同镀银铜线进行了镀层厚度测试，结果表明该方法测试重复性好，精密度高。同时本方法同经典的称重法的比较结果显示，该方法准度高，结果准确可靠。     

五角棱镜扫描系统中调整误差及制造角差的影响分析-

五角棱镜扫描系统可以实现高精度测量光学表面面形,为了全面分析五角棱镜扫描系统中的调整误差及制造角差对指向误差和测角仪测量误差的影响。根据旋转变换矩阵和光线矢量追迹理论,运用MATLAB编写通用的五角棱镜扫描系统的光线矢量追迹函数及相关分析程序。同时通过二维二次多项式拟合推导出,在一定角度范围内,用于计算指向误差和测角仪测量值的二阶近似公式。分析结果表明：在扫描测量过程中,测角仪的俯仰角和五角棱镜的制造角差对沿扫描方向指向误差和测角仪垂直方向测量值的影响是常量,五角棱镜扫描过程中的偏摆角和滚动角与其成二次函数关系;五角棱镜的偏摆角和滚动角、测角仪的偏摆角与垂直扫描方向指向误差和测角仪水平方向测量值均成线性关系。当导轨误差滚动10"、偏摆10",系统的各项调整误差为±3"时,沿扫描方向最大测角误差为0.0010666"。