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直齿面齿轮的齿面是一种复杂空间曲面,为了实现难切削材料的复杂曲面产品的批量加工,目前主要以电解加工技术为主;考虑到电解加工在复杂异面类产品的加工中存在阴极设计效率低,精度难以保证等问题,提出一种基于标准阴极特性的阴极型面智能设计方法。首先,基于复杂齿面网格规划原则对直齿面齿轮的齿面点进行合理规划,并采用截面放样法计算各采样齿面点坐标;其次,通过分析各齿面采样点所在型面的曲率半径,利用电解加工平衡间隙理论构建针对不同曲率情况下的相应阴极刀具型面设计方案;最后,利用Matlab中的GUI人机交互界面构建直齿面齿轮的智能化阴极刀具型面设计系统。通过加工实验可知,利用该系统设计出的阴极型面,其加工精度可达IT8。 相似文献
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轻质铝合金材料在加工中易产生弹塑性变形和黏刀现象,并且复杂异形构件的壁厚小、曲面多以及切削深度较大,使轻质铝合金复杂异形构件加工难度大。利用数值模拟对金属材料去除过程进行仿真模拟,探究切削参数对切削力和扭矩等的影响,并进行了试验验证。试验和仿真数据表明:仿真预测值与实测值间的误差在可接受范围内;在一定范围内,铣削温度随切削深度的变化较小,切削深度、切削速度对切削力、扭矩的变化影响较大,选择合适的切削深度和切削速度对金属切削的加工质量有显著影响,得到最优铣削参数组合为切削深度ap=0.4mm,切削速度vc=5.5mm/s。 相似文献
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为了降低矫直机在连续矫直时对微细铝丝材料的损害.文中根据矫直原理,通过分析原始曲率、反弯曲率及残留曲率对铝丝矫直的影响,利用辊式矫直的工艺参数设计了微细铝丝矫直机构.实验结果表明:在辊式矫直中采取辊数为9,辊径为15mm,辊距为17mm时,微细铝丝的矫直截面直径为0.35mm的精度可以满足≤5mm/20cm. 相似文献
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特征点三维坐标的测量精度直接影响目标位姿的解算。相机安装校准过程中内部图像传感器产生的装调误差会导致实际成像点位置发生偏离,为消除定位偏差而最终提高三维测量精度,经过理论分析将装调误差分解为夹角误差、位移误差、旋转误差并分别建立不同的误差模型。首先将目标函数设置为成像点坐标差方程,利用多目标不等式的非线性最优化模型从理论上定量分析了装调误差,绘制各误差的三维分布图,定性分析了装调误差的发生趋势。选取某一型号相机进行物理实验,首先测定出主点坐标偏移量Δx=0.665 08 mm,Δy=0.936 68 mm,然后根据上述方法获得装调误差大小,得到相机偏移夹角为0.92°,偏移距离为1.41 pixel,偏移角度为0.047°,与所给真实值范围进行对比,验证了所提出标定方法的有效性。 相似文献
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为解决复合纤维缠绕制品三维设计仿真、应力和变形分析问题,以复杂三维模型构造方法为研究对象,提出基于三维模型数据重构的程序驱动方法创建三维大型缠绕纤维模型.首先以网格化的数据结构作为三维模型中心线上控制点坐标信息的组织形式;然后以圆柱形螺旋方程为基础,结合几何图形变换的方法生成全部控制点坐标;再根据用户输入的缺陷参数,由缠绕于芯轴上的第1层纤维起逐层向外查找缺陷产生的位置并依次修正控制点的坐标参数,生成有缺陷的纤维缠绕模型.该方法将较为复杂的圆锥螺旋线缺陷计算问题转变为对三维圆柱螺旋线上点坐标计算和几何图形变换问题,简化了中心线上控制点的定位坐标计算和逻辑关系判定.实验结果表明,文中方法可以创建任意长度纤维缠绕时具有多个缠绕缺陷,且单层轴向累计误差小于等于1.5倍纤维直径的复合缠绕缺陷模型. 相似文献
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k-中心点聚类算法(k-medoids cluster algorithm,KCA)是改进的机器学习聚类算法,该方法通过初始聚类中心选取和聚类中心更新,对无标记训练样本的学习揭示数据的内在性质及规律,从而区分出机器的运行状态。提出了一种正交小波变换k-中心点聚类算法(orthogonal wavelet transform k-medoids clustering algorithm,OWTKCA)诊断方法,利用正交小波变换(orthogonal wavelet transformation,OWT)方法提取各细节信号作为训练样本,用KCA方法进行分类。通过滚动轴承的试验数据分类结果显示,该方法相对于没有提取特征值的KCA能有效处理复杂机械振动信号,明显提高了故障数据聚类效果,缩短了聚类时间,提高了智能诊断效率。 相似文献