双辊薄带连铸技术状况的调查分析

调查了双辊薄带铸轧生产线的运行状况。整理出其工业化应用所需要的基础数据,如用于相关设计和决策的连浇时间、作业率等。给出了生产能力的算例。利用经典的传热凝固理论和经验对双辊连铸的关键参数进行界定,导出了辊缝d(铸带厚度)和辊径D、液位h和最大浇铸速度Vcm的关系。分析了铁辊和铜辊的差异。总结分析了双辊铸带宏观偏析有别于连铸坯的现象和机制。     

马钢大型转炉炼钢工艺正常化的途径

 马鞍山钢铁股份有限公司第4炼轧厂有300t复吹转炉2座,投产初期生产不正常。通过改进氧枪喷头参数,开展转炉炼钢的基础研究,优化吹氧、造渣制度和规范吹炼操作等措施,经过2年多的生产实践,使转炉炼钢操作正常化,能够满足生产低碳优质深冲钢的技术要求。     

高效液相色谱-荧光检测法快速测定植物油中的α-生育酚

建立了快速测定植物油中α-生育酚含量的高效液相色谱法。采用VP-ODS C18色谱柱,流动相为甲醇/水(体积比为98∶2),流速为1 mL/min,柱温为35℃,荧光检测激发波长为290nm,发射波长为340 nm。在上述实验条件下,α-生育酚的线性范围为0.1-25 mg/kg,检出限为2.7×10-2mg/kg,回收率为87.2%-97.3%,RSD为2.6%。该法测定样品,快速准确,重复性好。     

Q550D凝固坯壳厚度测定研究

为了精确掌握连铸机的综合冷却特性,优化二次冷却制度及连铸轻压下过程,结合Q550D钢生产过程中二冷各段的实际情况,采用射钉法在二冷区各段末对铸坯进行射钉取样,并利用硫印法测定铸坯在二冷区内各目标点凝固坯壳厚度。使用模拟软件建立板坯传热数学模型,与射钉实验结果进行比较,两者结果基本相符。将数学模型应用到整个铸机的传热凝固过程中,为评价连铸机综合冷却能力,优化二冷配水及轻压下制度,提高铸坯质量,为实现高效连铸提供了重要依据。     

大高径比钢锭铸造过程中缩管的研究

采用数值模拟和工业试验相结合的方法研究了大高径比铸锭内缩管的分布。利用5.3t钢锭解剖结果,验证了所建立数学模型的准确性。在此基础上,研究了10.5t钢锭内缩管的形成机理,并进一步探讨了不同浇注工艺对铸锭内缩管分布的影响。结果表明,浇注温度、浇注速度和铸模外表面冷却强度的变化对铸锭内缩管分布的影响较小。随着绝热砖长度增加,缩管深度会降低。当绝热砖长度超过500mm后,增大绝热砖长度对铸锭缩管分布影响不大。     

不同冷却结构倒角结晶器与直角结晶器铜板温度场的研究

角部温度对铸坯质量有较大的影响,建立了直角结晶器、2孔1槽倒角结晶器、3孔倒角结晶器和3孔1槽倒角结晶器铜板温度场的三维稳态数学模型,在相同的边界条件下,模拟分析了这4种结晶器的冷却行为及传热特性。对于不同类型铜板的温度分布数值模拟结果表明,相比于直角结晶器,倒角结晶器铜板角部温度有明显的提高,并且窄面的横向温度分布也与直角不同,呈现"W"形分布。2孔1槽型倒角结晶器窄面铜板比其他类型窄面铜板传热性能好,温度分布均匀,为倒角结晶器窄面铜板的设计提供了理论基础。     

吹氩板坯倒角结晶器气液两相流动Euler-Lagrange双向耦合模拟

为研究断面尺寸为1 490 mm×230 mm的吹氩板坯倒角结晶器内不同拉速对连铸生产过程中气液流动状态的影响,采用Euler-Lagrange方法建立了氩气-钢液两相流动双向耦合数学模型,并根据相似原理建立了吹氩板坯倒角结晶器1∶1水模型,通过对比物理模拟与数值模拟气泡分布结果验证了模型的准确性。随着拉速由0.6 m/min增大至1.8 m/min,上涡心高度下移89 mm,下涡心高度下移528 mm,氩气泡上浮对流股的抬升作用明显减弱,流场形态逐渐趋近于未吹氩时的板坯典型双环流形态;拉速增大使气泡分布范围扩大,气泡运动轨迹与水平方向的夹角增大;拉速增大能够有效减弱氩气泡在水口附近集中上浮引起的水口周围液位高度升高,同时上环流动能增强使得窄面与倒角面附近液位升高,液位最大高度差相较低拉速时明显下降;拉速增大使倒角面附近的液面流速显著提高,倒角面附近最高流速由拉速0.6 m/min时的0.007 m/s提高至拉速1.8 m/min时的0.057 m/s。