连铸高碳铬轴承钢的脱氧工艺探讨

采用２０ｔＥＡＦ初炼、２５ｔＬＦ精炼、小方坯铸工艺生产高碳铬轴承钢。初炼炉内使用硅铝沉淀脱氧，精炼炉内电弧加热并进行覆盖渣下非真空条件吹氩搅拌，使钢的平均氧含量低于１８×１０＾－６，点状出现率为１０％，最高点状等级为３级，３级以上出现率为１．２％。在３０－１０ｋＰａ真空度下继续精炼３０ｍｉｎ，使成品网的ΣＯ低于１３×１０＾－６，显微夹杂物等级达到国内外较先进水平。     

电弧炉炼钢脱氧问题的研究

在实际装容15吨的炼钢生产电弧炉上,对45钢进行了两种不同脱氧工艺的对比试验研究(20炉),为电弧炉冶炼一般钢种采用新的脱氧工艺提供了新的依根。一、脱氧工艺与研究方法 1、脱氧工艺原脱氧工艺(称“老工艺”)是碳粉、硅粉扩散脱氧为主,兼用铝、硅、锰进行沉淀脱氧的综合脱氧法;试验工艺(称“新工艺”)的主要特点是,全用铝强制钢液脱氧(予脱氧插铝1公斤/吨,终脱氧插铝0.5公斤/吨)、硅、锰     

中频感应电炉精炼75%硅铁的试验研究

采用多元合成渣在中频感应电炉中精炼75％硅铁，使铝、钙、碳等杂质的平均脱除率分别达到64．5％、73．6％和70％，为进一步探索完善硅铁精炼工艺提供了有益借鉴。     

三级电弧炉炼钢工

一、电弧炉电弧炉主要由炉壳、炉盖、倾动机构、电极升降机构等机械设备以及电气设备组成。 1、炉壳包括圆筒形炉身、炉底和上部加固圈三部分。通常用12～30毫米钢板焊成。为防止受热变形,通常采用槽钢加固,大炉子采用水冷措施。炉壳上设有炉门和出钢口。出钢口的流钢槽应尽可能短些,以减少出钢时钢水二次氧化和热量损失。 2、炉盖由炉盖圈和砌于炉盖圈内的耐火砖组成。炉盖圈通常用钢板或型钢焊成,一般采用水冷。炉盖与炉壳间必须密封。盖上设有三个电极孔并装有水冷的电极密封圈。 3、倾动机构在我国电弧炉新系列中已多     

电炉单渣法冶炼低碳普钢的脱氧与硅锰成分的控制

引言实际平均装容12吨(变压器容量3000KVA)的碱性炼钢电弧炉上采用单渣工艺进行了冶炼B_2、B_3钢的生产试验,单渣冶炼的工艺要点是:熔化末期和氧化前期,要求流渣、换渣操作脱磷,控制[P]为0.025％以下氧化;后期,规定熔池高温度、炉渣高碱度和良好流动性,完成钢的部分脱硫任务,使[S]≤0.060％;出钢前要求较小渣量、较高碱度,炉内加锰搅拌熔开后,立即出钢;出钢时,全用铝包内脱氧和一次性包内调正硅成分,并借出钢过程的钢—渣混冲进一步脱除钢中硫。     

小硅铁炉并联增容改炼工业硅及底吹氧精炼实践

将两台２ＭＶＡ硅铁电炉变压器并联运行，增容改炼工业硅，并使用新配比的复合还原剂及冶炼新工艺；采用富氧底吹精炼技术。结果取得了较好的技术，经济和社会效果。     

电弧炉埋弧炼钢工艺探讨

在电弧炉上先后进行了熔氧期结合埋弧冶炼普碳钢的生产工艺试验，结果表明，埋弧炼钢工艺冶炼时间短，电极消耗低，钢的合格率高，工艺稳定。     

钢中含氮量对钢丝拉拔性能的影响

进行了钢包底吹氮,底吹氮－氩和底吹氩三种精炼工艺对比试验,结果显示,钢中含氮量对钢丝拉拔性能影响显著。钢丝拉拔性能随钢中含氮量下降而有所改善。     

电弧爐煉钢还原渣的研究—兼述缩短还原期新工艺

一,绪言工艺是提高产量,保证质量,降低成本的一种技术手段。随着材料科学的发展,对于各种不同用途的钢材质量产生了各不相同的明确要求,这使电炉炼钢必须改变过去那种千篇一律的冶炼工艺;另一方面,炉子的大型化,超高功率化也要求功率消耗很少的精炼期尽量缩短,以达到均衡电力负荷、提高设备利用率的目的,从质量上看,对于某些钢种,要求把钢中氢降到2.5—3.0ppm以下,这在电弧炉冶炼的氧化期,只要经过良好的碳—氧反应沸腾过程