pH值对X120钢在模拟鹰潭酸性土壤溶液中电化学行为的影响

采用电化学阻抗谱法和动电位极化法研究了不同pH值(3.5～6.5)和不同外加电位(-0.58～-1.20V)对X120钢在模拟鹰潭酸性土壤溶液中电化学行为的影响。结果表明,随着pH值的升高,自腐蚀电位整体呈下降趋势,在pH=5.5附近电位有反弹;高pH值溶液中电极反应电阻R_t普遍大于低pH值下的R_t,即pH越高电极腐蚀过程的阻力越大;在同一pH值下,随着外加电位的降低,R_t先增大后减小,在-0.75 V附近达到最大值;这是由于电极过程在阳极电位区受活化控制,在-0.75 V附近受活化和扩散共同控制,而阴极电位区重新受活化控制所致。另外,快慢速率扫描动电位极化曲线反映的pH值对阴阳极极化行为影响的规律与阻抗谱反映的规律一致。     

高品质取向硅钢成分控制的新进展及其对钢磁性能的影响

分析了高品质取向硅钢中合金元素硅和抑制剂形成元素成分控制的要求及水平,评价了常用的硫化物、氮化物抑制剂及晶界偏析元素铬、锡和铌在高品质取向硅钢中的应用现状,结合抑制剂对钢坯再加热温度及磁性能的影响,指出了高品质取向硅钢成分控制的发展方向。     

高砷锑烟尘焙烧脱砷试验研究

高砷烟尘是铜、铅等冶金过程中产生的一种难处理副产物,回收其中有价金属之前,需要先脱砷。采用焙烧方法对高砷锑烟尘进行了脱砷预处理,考察了焙烧温度和焙烧时间对脱砷率的影响。结果表明:在焙烧温度550℃,焙烧时间120 min的条件下,采用流动空气,As、Pb的脱除率分别为41.51%和59.81%,需要进一步控制氧势以提高脱砷率。     

高磷铁矿处理及高磷铁水脱磷研究进展

介绍了高磷铁矿选矿脱磷和炼钢脱磷反应机理研究的最新进展,对生产低磷钢的各个环节如铁水预处理,转炉冶炼,钢水炉外脱磷尤其是炉外脱磷的渣系组成及脱磷工艺进行了详细的论述.探讨了高磷铁水炼钢的可行性.     

稀土元素对Fe-Cr-Al系合金抗氧化性的影响

分析了Cr_2O_3膜和Al_O_3膜性质及生长机制,基于国内外学者已提出的机理,讨论了稀土对Fe-Cr-Al系合金氧化膜的生长机制、膜形貌及膜的粘附性的影响。     

稀土处理无取向硅钢中夹杂物的控制

结合工业化生产的高效硅钢,进行了RH精炼稀土处理试验研究.针对不同的稀土处理条件,观察了夹杂物的形貌和尺寸分布,探讨了稀土处理后钢中的夹杂物形成、变化规律.结果表明:试验条件下,最佳的稀土合金添加数量为0.6～0.9 kg/t.经过合适的稀土处理后,可以有效抑制尺寸相对较小的、不规则的AlN、MnS复合夹杂生成,促进钢...     

非稳态浇铸无取向电工钢板坯对成品铁损的影响

采用电解提取夹杂物和扫描电镜-能谱法,分析了无取向电工钢非稳态(开、终浇板坯)和稳态浇铸(中间板坯)对应成品试样的夹杂物数量、种类、尺寸,及其对成品钢卷铁损的影响.结果表明,两者夹杂物均以A1N、MnS、Cu12S类夹杂为主,开、终浇板坯中还含有少量的氧化物夹杂.0.5 μm以下的微细夹杂,数量约为1500万个/mm3;0.5～5.0 μm尺寸范围内的夹杂,非稳态和稳态浇注的板坯中分别为123万个/mm3和75万个/mm3,这也是造成非稳态和与稳态浇注条件下对应成品铁损差异的主要原因.     

抑制剂形成元素对取向硅钢中夹杂物析出行为及热轧组织的影响

研究了铝、氮和锰、硫摩尔比对取向硅钢中夹杂物的析出行为及热轧组织的影响。结果表明,钢中的夹杂物是少量尺寸小于5μm的、以Al2O3为核心外包Mn S与Al N的复合物;钢中析出物主要为尺寸小于0.5μm的Mn S与Al N的复合抑制剂。其中氮铝摩尔比为0.9、锰硫摩尔比为15.7的取向硅钢中析出物数量最多,铸坯中数量为5 937个/mm3,热轧板坯中数量为7 024个/mm3;平均尺寸最小,铸坯中尺寸为0.17μm,热轧板坯中尺寸0.15μm,热轧后钢中析出物数量增加,并且热轧板坯边缘和中心组织都最均匀。     

Ti微合金化对高锰钢组织和性能的影响

研究了Ti微合金化对Mn18钢组织和力学性能的影响,并分析了Mn18钢锤头失效的原因。结果表明,Ti微合金化在Mn18钢中具有细化晶粒、提高冲击韧性、伸长率、强度和硬度等作用,在Mn18钢加入0.10%和0.30%的w[Ti]时,随着Ti含量增加,高锰钢的硬度增大、强度提高,冲击韧性和延伸性也均呈优化趋势,继续增加w[Ti]至0.51%时,除布氏硬度继续增大外,K_U2数值及稳定性、强度稳定性、伸长率等指标均出现下降趋势,高锰钢属于高氮奥氏体钢,加入Ti后迅速析出大量TiN,作为异质核心,起到系列有益作用,加入量过大,则TiN类夹杂物的尺寸过大,且出现局部聚集,将对Mn18钢的性能稳定性造成不利影响,也易于导致Mn18锤头断裂失效。在Mn18钢中使用Ti微合金化,为保证其有益效果,其含量不应超过0.30%。