新型LF深脱硫精炼渣脱硫的实验研究

对在原渣系中加入不同质量分数的BaO、Li2O、B2O3和CaF2形成的新渣系,通过正交实验法进行脱硫实验分析。结果表明,对新渣系脱硫率影响从大到小依次是B2O3、Li2O、CaF2、BaO,加入添加剂之后的新渣系脱硫率都在80%以上;添加剂含量为w（BaO）=4%～6%、w（Li2O）=7%～10%、w（B2O3）=3%～4%和w（CaF2）≤3%时,渣系的脱硫效果最佳,实验室条件下能将钢中硫降至0.002%以内。     

连铸薄板坯的质量缺陷及其改善措施研究

分析了连铸薄板坯在冶炼及连铸过程中产生的表面夹渣、内部非金属夹杂,铸坯凝固过程中产生的表面裂纹、中心偏析及中心疏松等质量缺陷。讨论了如何从炼钢到连铸过程中通过采用先进的生产技术和设备来达到工艺的优化,从而改善铸坯质量,发挥出薄板坯连铸连轧的产量和产品质量优势。     

N80级油管典型缺陷分析及控制的工艺实践

分析36Mn2V钢N80级油管的典型缺陷———鱼鳞外折、夹渣性大外折和渣坑的组成、特征和形成原因,通过控制钢水终点[C]≥0.05%,LF钢水[Al]为0.02%,有效进行钙处理,控制下渣量,稳定中间包钢水液面≥600 mm,使N80油管典型缺陷出现率由5%~6%下降到2%以下,成材率由82.20%提高至86.65%。     

高强焊接钢HG70C拉伸断口中心分层机理浅析

高强焊接结构钢HG70C热轧板带在力学性能检验中出现了严重的中心分层缺陷,为此设计了不同应力级别的试样.通过金相检测、电镜扫描分析了拉伸断口的组织,描述了拉伸断裂的机理.研究结果表明,过量的钛元素形成夹杂物,通过拉应力产生了微裂纹;随着应力增加,裂纹逐步扩展.     

CSP生产Q235B和SPHC钢洁净度的研究

针对涟钢CSP生产Q235B和SPHC薄板钢的生产工艺,采取示踪剂示踪、系统取样、综合分析的方法,对Ar站前后、LF处理前后、Ca处理后、中间包内钢中和铸坯中T.O、显微夹杂物和大型夹杂物的变化进行了系统研究.研究表明,在LF精炼过程中Q235B和SPHC钢的脱氧率都比较高,精炼处理后到铸坯过程中钢中T.O有较大幅度增加.精炼过程去除夹杂的效果比较明显,夹杂物改性效果明显.     

稀土元素对Fe-Cr-Al系合金抗氧化性的影响

分析了Cr_2O_3膜和Al_O_3膜性质及生长机制,基于国内外学者已提出的机理,讨论了稀土对Fe-Cr-Al系合金氧化膜的生长机制、膜形貌及膜的粘附性的影响。     

连铸-热轧板坯库存量计算方法

文中基于面向负荷的生产控制理论，对连铸－热轧各种衔接方式进行了分析，论述了连铸－热轧板坯库存计算方法，并引入连铸－热轧的活套容量指数le=Icr/lh，计算了各种衔接方式下的合理库存分别为；CCR为120.2h负荷，HCR为79.2,DHCR19.7,DR3.8,薄板坯库存控制量1.2h负荷，薄带零库存。为钢铁企业降低中间储存器容量提出了理论依据。     

无取向硅钢W800生产过程中夹杂物演变规律

 针对210 t BOF- RH- CC工艺生产的无取向硅钢W800,采用氧氮分析仪、扫描电镜、图像分析、大样电解的手段,研究W800生产工艺过程中钢水洁净度的变化及钢中夹杂物数量、尺寸、类型的演变规律。研究表明：钢中w（T［O］）总体上逐渐降低,w（［N］）逐渐增加;钢中夹杂物尺寸大部分集中在0～3 μm,在冶炼过程中夹杂物的数量不断减少;RH精炼过程中钢中夹杂物为Al2O3和少量MgO- Al2O3夹杂;中间包中MgO- Al2O3夹杂数量增加,单独Al2O3夹杂减少;铸坯中的夹杂物主要为AlN、Al2O3和MnS,尺寸在10 μm以下,没有发现单独的Al2O3,铸坯中大型夹杂物主要为脱氧产物、卷入的炉渣与炉衬反应形成的Al2O3- SiO2、CaO- Al2O3- SiO2、CaO- MgO- Al2O3复合夹杂。     

避免原辅料对KB-150 t BOF-RH-CC流程MA超低碳钢水增碳的生产实践

MA超低碳钢（/%:≤0.005C,0.007~0.012Si,0.07~0.15Mn,≤0.025P,≤0.025S,≤0.035Als,≤0.0020N）的生产流程为KB-150 t BOF（终点[C]≤0.020%）-RH-200 mm板CC工艺。试验分析了结晶器保护渣,中间包覆盖剂,钢包耐火材料对钢液增碳量影响。结果表明,结晶器增碳量（△C 0.0003%~0.0008%）明显高于中间包增碳量（△C 0.0001%~0.0005%）,通过稳定冶金操作,控制保护渣原始碳量为1%~2%,向保护渣中添加MnO₂（3.5%~4.0%）,控制覆盖剂量等工艺措施,可有效地减少钢液增碳。     

RH精炼终点-中间包浇铸过程超低碳钢水增碳的影响因素

通过数据统计,分析了钢厂180 t RH精炼结束到45 t中间包浇铸过程中钢包衬、中间包涂料和覆盖剂等对MA超低碳钢水(≤0.005%C)增碳的影响。结果表明,连续浇铸第1炉增碳较大,增碳量5×10^-6~10×10^-6,其余炉次增碳量≤3×10^-6。通过第1炉缓缓加入覆盖剂控制中间包液面波动,加Al₂O₃减少钢包渣线侵蚀,减少钢包砖衬、中间包涂料和覆盖剂游离碳含量,可使RH精炼终点-中间包浇铸过程中钢水增碳量≤3×10^-6。