相转移催化剂在农药合成中的应用

一、引言在化学农药的合成过程中,若所使用的几种原料混合后呈均相状态,此时的化学反应比较容易进行。反之,若混合物料为非均相,特别是存在水和有机溶剂两相时,反应就很难发生。采用机械搅拌的方法虽可增加物料互相接触的机会,有些反应仍然不能顺利进行。选用极性溶剂或能使物料混合变成均相,但有时伴随出现溶剂化现象,转而影响反应的速度。     

连铸结晶器内圆坯传热分析

基于圆坯轴对称性建立坯壳应力遗传热力耦合模型,利用有限元软件ANSYS对结晶器内铸坯传热及应力进行分析。研究了37Mn5钢结晶器内坯壳表面温度、坯壳厚度和气隙分布规律,对结晶器内坯壳生长规律与凝固定律之间存在的差异进行了分析。通过结晶器冷却水流量、进出口水温差等生产数据对模型准确性进行验证,模型分析的平均热流密度与生产实际值相差5.1%。     

汽车面板钢铸坯表层洁净度控制

采用扫描电镜检测、物理模拟研究以及数值模拟分析等手段,研究了汽车面板钢(IF钢)连铸坯凝固钩(hook)对表层洁净度的影响机理。结果表明,在IF钢连铸坯皮下1~3mm内夹杂物数量明显高于其它区域。凝固钩捕集夹杂物的主要形式有3种,包括弯月面附近捕集、液面以下捕集以及部分捕集的夹杂物逃逸。随着拉速和过热度的提高,凝固钩长度变短,夹杂物被凝固钩捕捉的几率下降。     

FTSC薄板坯连铸结晶器内的热/力行为研究

基于SPHC钢在H2结晶器内的凝固过程,利用有限元软件ANSYS中的单元生死技术,通过改变薄板坯单元的状态建立其在结晶器内随时间变化的二维非稳态模型。模拟出薄板坯在结晶器不同部位处的温度场及应力场分布情况,其结果可为优化结晶器锥度及改善薄板坯质量提供理论依据和技术基础。     

方坯连铸结晶器铜管温度场分析

基于结晶器传热特点建立方坯连铸结晶器三维瞬态传热模型,利用节点温度传递模拟铸坯运行,采用ANSYS软件进行模型分析,经过充分迭代得到结晶器三维稳态温度场,并与传统二维铸坯传热模型进行对比。通过动态边界条件加载技术实现铜壁冷面水垢厚度的连续变化,分析了水垢对结晶器铜壁温度分布的影响。结果表明,在结晶器顶部区域,三维传热模型分析结果与铜壁温度分布规律基本吻合,弯月面下50 mm附近铜壁温度达到高峰,弯月面处水垢厚度由0.1增加到0.5 mm时,铜壁最高温度由187升高至318℃,铜壁高温区域扩大,铜壁变形程度增加。     

65Mn矩形坯单点矫直的凝固行为研究及工艺优化

以国内某厂65Mn矩形坯为研究对象,建立了矩形坯的传热和热弹塑性模型,模拟矩形坯凝固过程的温度场,以及在进行单点矫直时矫直点处的应力场分布情况;分析温度场及热应力的分布对铸坯质量的影响,为优化连铸工艺提高矩形坯的质量提供了理论依据。模拟结果表明:采用普碳钢工艺浇铸65Mn钢时,在矫直点还存在大量液芯,高拉速下铸坯处于带液芯矫直,较全凝固矫直而言,其应力云图出现了不规则分布,且应力梯度增大,大大增加了内裂的产生几率。通过对工艺优化前后的铸坯低倍进行对比分析发现,本研究所提出优化工艺方向合理,铸坯质量大幅提高,取得较好的实践效果。     

合成异丙胺新工艺的研究

异丙胺是一个很有用的有机合成中间体,研究了以丙酮,液氨和氢气为原料合成异丙胺的新工艺。该工艺操作简便,对异丙胺的选择性好,产率高。     

IF钢生产过程中Al-Ti-Mg-O类夹杂物的演变行为

采用扫描电镜和热力学分析,对IF钢生产过程中Al-Ti-Mg-O类夹杂物的成分、尺寸和形貌的特征及演变行为进行了研究。结果表明,RH脱氧后夹杂物主要为纯Al_2O_3,合金化以后到浇铸成连铸坯的过程中夹杂物中Al_2O_3占比不断减小,含Ti类和含Mg类夹杂物占比不断增加;纯Al_2O_3夹杂尺寸较大,含Ti夹杂物尺寸较小。在热力学平衡条件下,钢中的夹杂物应为Al_2O_3稳定存在,但二次氧化和局部Ti浓度的升高促进了TiO_x的生成。夹杂物中TiO_x含量的增加,将会降低Al-Ti-Mg-O类夹杂物熔点。     

南露天煤矿地质信息系统研究

介绍了霍林河矿务局南露天煤矿建立地质信息系统的原理，内容，方法和使用该系统的实践经验。     

连铸板坯二维纵向切片热力耦合模型研究

采用纵向切片法建立板坯二维热力耦合模型,利用有限元分析软件ANSYS对板坯的传热和鼓肚行为进行模拟,分析了连铸工艺参数对D36铸坯凝固和变形的影响。结果表明,随着拉速及浇铸温度提高和比水量下降,铸坯的表面温度升高,坯壳凝固减缓,而鼓肚量逐渐增加。与浇铸温度和比水量相比,拉速对铸坯凝固和变形的影响更加显著。