1.2%Si冷轧无取向电工钢铸坯高温延塑性研究

采用Gleeble1500应力/应变热模拟试验机对1.2%Si冷轧无取向电工钢铸坯进行了高温延塑性测试;在1 300～600℃的试验温度下,得到了试样的热塑性和强度曲线,并通过对不同温度下试样的断口形貌及脆性区夹杂物的观察,分析其在脆性温度区域的脆性断裂的机理。研究结果表明:1.2%Si冷轧无取向电工钢铸坯在1.0×10-3/s应变速率下,测试温度在1 300～600℃范围内,存在1 220℃以上的第Ⅰ脆性温度区域和780～600℃的低塑性温度区域。1.2%Si冷轧无取向电工钢780～600℃时塑性降低的原因:一方面是动态再结晶困难;另一方面是铁素体低温区域发生的氮化物(AlN)及硅铝酸盐的析出产生的晶界脆化。     

50W600正常晶粒长大过程中再结晶织构演化研究

运用EBSD技术研究了50W600无取向硅钢再结晶晶粒正常长大过程中织构的演化机理。结果表明:再结晶晶粒长大过程中织构演化源于不同织构组分长大速率不同;晶粒尺寸不是唯一决定某取向晶粒长大的因素;晶粒与其周围其它晶粒取向差角分布是影响该晶粒长大的重要参数;{111}<112>与{111}<110>取向晶粒长大过程中的相互竞争导致{111}面织构取向锋锐度交替变化;950℃退火时,随退火时间延长,{100}<120>织构、{100}<310>织构减弱,{110}<001>增强;恒定退火时间3.5 min,随退火温度升高,{110}<001>、{100}<120>、{100}<310>织构均增强;温度对不同取向晶粒取向差角分布有较大影响。     

用蒙特卡罗法模拟连铸坯的凝固组织

为了创建一种直接以图形显示晶粒形貌的连铸坯凝固组织计算机模拟方法,结合宏观传热计算和凝固理论,用改进的蒙特卡罗法建立了连铸坯凝固组织的计算机仿真模型。用此模型模拟了硅钢连铸坯的凝固组织并与实际铸坯的宏观组织进行了对比,模拟结果与实际结果基本吻合。在此基础上还模拟了不同过热度下铸坯的凝固组织。     

立式板坯连铸机结晶器内液面波动的物理模拟

为优化200 mm×1 300 mm立式板坯连铸结晶器浸入式水口,采用1:1水模型模拟研究水口结构参数(侧孔断面-40 mm×80 mm,40 mm×40 mm和侧孔角度+15°和-15°)以及工艺参数(浸入深度-100～130 mm,拉速0.45～0.65 m/min)对液面波动的影响。结果表明:水口结构参数对液面波动的影响较明显;侧孔断面40 mm×40 mm,侧孔角度+15°的2^#水口的使用性能相对较好;浸入深度对液面波动量的影响不大;拉速对液面波动的影响与水口结构有关,对拉速变化的敏感程度由大到小的次序是2^#水口(40 mm×40 mm,+15°),4^#水口(40 mm×40mm,-15°),3^#水口(40 mm×80 mm,-15°),1^#水口(40 mm×80 mm,+15°)。     

含铌Q345连铸坯堆冷与热装节能分析

 结合新钢生产含铌Q345钢的连铸坯生产流程,借助数值模拟,分析了连铸坯堆冷的形式对热装的节能效果和生产节奏的影响。结果表明：在新钢现行工艺下,含铌Q345连铸坯需下线堆冷,至堆垛中所有连铸坯表面最高温度低于650℃后再组织热装;相对于冷装,热装可节能197.5～285.5kJ/kg,效果显著;由于堆垛的形式和初始温度决定了实施热装所允许的堆冷时间,可根据该时间与加热计划合理组织堆垛方式。     

高磁感取向硅钢生产技术与工艺的研发进展及趋势

 采用节能、环保、经济型的生产技术与工艺来制造高磁感取向硅钢目前已成为世界各大取向硅钢生产厂的研发热点。总结了国内外各大钢铁企业与研究机构采用低温板坯加热技术生产高磁感取向硅钢的开发及应用情况,概括了传统流程实现低温板坯加热技术的方法。介绍了薄板坯连铸连轧与双辊薄带连铸等短流程工艺生产高磁感取向硅钢的研发现状。在此基础上,探讨了高磁感取向硅钢生产技术与工艺的发展趋势及方向。     

液化天然气罐用9%Ni钢板坯连铸工艺优化

分析了9%Ni钢(/%:≤0.10C、≤0.35Si、0.30～0.80Mn、≤0.005S、≤0.008P、8.5～10.0Ni、≤0.10Mo、≤0.10Al)200～220 mm板坯连铸试生产中出现的结晶器液面结壳、铸坯表面网裂纹产生原因,对连铸工艺进行优化。结果表明,液相线温度偏差是导致9%Ni钢液面结壳的主要原因,基于差示扫描量热法(DSC)的实测数据建立了新的液相线温度计算公式,得出试验的9%Ni钢的液相线温度,在钢水过热度为10～30℃时能较好地满足板坯的连铸要求。通过控制[N]≤25×10^-6,[Al]≤0.03%,二冷比水量由0.6L/kg降至0.4L/kg,使9%Ni钢连铸顺行,铸坯内部和表面质量良好。     

微合金钢中厚板边直裂成因分析

针对微合金钢中厚板边部易出现边直裂缺陷的问题,采用宏观观察、金相分析、扫描电镜观察等方法对中厚板边直裂缺陷进行了分析,认为其是由于轧钢过程中角部和边部展宽折叠到大面所造成的。通过改变加热制度、空冷制度及轧制工艺等,改善了中厚板边直裂问题,减小了裁边量。     

50W470硅钢可逆式冷轧过程中的组织织构

利用金相显微镜及XRD衍射仪对可逆冷轧过程中50W470硅钢的组织织构进行分析。结果表明:晶粒长程有序在第3道次被破坏,在金相显微镜下呈现出纤维状的带状组织;经第1道次冷轧变形,晶粒取向首先在α取向线及{001}<110>取向附近汇聚,但从第2道次冷轧变形开始,晶粒取向不断在α、γ取向线及{001}<110>取向附近汇聚,织构的变化主要表现在织构取向密度上。     

含钛高强钢板坯的火焰切割裂纹

钛高强钢具有成本优势,得到了广泛的应用,但添加钛易诱发板坯裂纹缺陷。针对wTi=0.1%的高强钢板坯火焰切割裂纹问题,采用ANSYS模拟了板坯火焰切割的过程及随后的温度变化,用光学显微镜分析了板坯裂纹形貌及组织、用热膨胀仪测定了wTi=0.1%的高强钢的温度-膨胀曲线,从板坯火焰切割后相变的角度探讨了裂纹形成原因。结果表明, wTi=0.1%的高强钢板坯火焰切割后,距切割面30mm以内冷却速度可达10℃/s以上,冷却速度快使板坯产生贝氏体和马氏体相变,导致了板坯火焰切割裂纹的产生。