介孔材料的发展及合成机理

美国Mobil公司的研究人员在1992年制成了M41S硅基系列,引起了国际物理学、化学及材料科学界的高度重视,人们对这种有机与无机离子在分子水平的自组装结合方式产生了浓厚兴趣.为了进一步探讨有关介孔结构形成的本质,近10年来介孔结构形成机理一直成为研究的焦点,人们提出了各种的形成机理来解释这种规则排布的介孔结构的形成过程.本文简述了介孔材料的发展,介绍了介孔材料的合成机理.     

拉深筋对板厚减薄量的影响

利用数值模拟的方法,着重研究了板料通过半圆形拉深筋和矩形拉深筋时板厚的变化规律和特点,分析了板料通过拉深筋时影响板厚减薄的主要因素,为探索板料通过拉深筋后的后续可成形性提供理论基础。研究结果表明,板料通过拉深筋时的弯曲变形是导致板厚减薄的根本原因,同时减薄量还受到板内张力及变形程度的影响。并指出累积等效应变不适于用来评价板料通过拉深筋后的变形程度。     

液压机用液压缸的计算机辅助设计

针对液压机用液压缸，在AutoCAD R14平台上开发了一套以专家系统、结构优化、参数化绘图技术为支撑的计算机辅助设计软件YYGCAD2．0。其专家系统YYGES的知识和数据来源于液压机领域专家的经验，基于规则推理，具有庞大的数据库和良好的人机接口。参数化绘图模块是在Visual C 6．0环境下用Object ARX语言开发的应用程序，运行速度快，利用MFC(微软基础类库)开发的用户界面，具有Windows风格。操作简单，易于推广。用户在输入液压缸的主要技术参数后，可以借助专家系统直接设计出液压缸的成套施工图纸，也可以通过优化设计得到结构最优并符合技术要求的设计图纸。该软件可以在Windows95／98／NT系统的微机上运行，具有较高的设计效率和设计水平。     

数控机床位置伺服在线调试与动态性能分析研究

介绍一种在数控机床位置伺服系统在线调试中应用系统动态性能分析方法的基本原理，给出了一种位置伺服系统动态响应曲线、动态性能分析及其主要技术指标的实例。     

氮化硅陶瓷刀具表面涂覆高硬耐磨氮化钛涂层研究

用高能量密度脉冲等离子体于室温下在氮化硅陶瓷刀具上成功沉积了高硬耐磨的氮化钛涂层。薄膜厚度用光学显微镜和俄歇电子能谱仪测定，薄膜元素和相组成与分布分别用俄歇电子能谱仪、X光电子能谱以及X光衍射仪测定，薄膜微观结构用扫描电镜观察，薄膜表面粗糙度用光学显微镜测定，薄膜力学性能由纳米压痕实验和纳米划痕实验确定，薄膜的磨损性能用上业条件下的切削实验评价。实验结果表明，在最优化条件下，涂层与基体的结合力很好，纳米划痕实验临界载荷达80mN以上；氮化钛涂层具有很高的硬度和杨氏模量，分别达28GPa和350GPa以上。涂层刀具用于HB达2200MPa—2300MPa的HT250钢切削实验表明，刀具耐磨损能力增强，寿命明显提高。     

酸浸+等离子体刻蚀YG6微米-纳米金刚石复合涂层工具研究

金刚石涂层工具一直是金刚石膜工具应用研究的主流.制约其产业化的主要因素是涂层的附着力低和微晶金刚石涂层工具的加工精度差.通过对衬底的有效预处理和CVD沉积过程控制的研究,开发在硬质合金基体上沉积高结合强度、低粗糙度的金刚石涂层新技术,对于实现CVD金刚石涂层刀具高效、高精度切削加工具有重要意义.对旨在提高金刚石涂层附着力的预处理技术,本文探索了将酸蚀脱钴+等离子体刻蚀处理衬底法.利用优化的沉积工艺,在酸浸+等离子刻蚀处理的YG6刀片上沉积的两层金刚石复合膜表面粗糙度为0.13μm,附着力压痕测试临界载荷大于1500N.金刚石涂层工具的切削加工性能明显高于无涂层硬质合金工具.在加工ZAlSi12合金时,单层和两层金刚石涂层车刀片的切削寿命分别是无涂层车刀片切削寿命的21倍和28倍.     

中英规范有关建筑物防雷接地做法的比较

结合国家标准GB 50057-2010《建筑物防雷设计规范》和BS规范BS EN 62305-2006《Protection against lightning》,介绍了两本规范中建筑物防雷装置做法,简述了两种规范中有关建筑物外部防雷(接闪器、引下线、接地装置)、内部防雷以及防雷击电磁脉冲的有关规范条文规定和比较。     

基于Aspen Plus的聚甲氧基二甲醚精馏过程模拟分析

在装有θ环填料的精馏塔内进行了聚甲氧基二甲醚精馏实验。利用化工流程模拟软件.AspenPlus对聚甲氧基二甲醚精馏过程进行模拟,首先,采用DsTWU简捷蒸馏模型,运用软件中NRTL、WILSON、UNIQUAC,3种物性方法对精馏塔进行了计算,得到了回流比、塔板数和温度等操作参数。接着,采用RadFrac严格精馏模型对精馏塔进行了验证,其计算结果与实验结果吻合良好,满足工艺要求。最后,对精馏塔的操作变量进行了灵敏度分析,讨论了进料位置、进料流率和回流比等参数对精馏分离要求与能耗的影响,并确定了最优化方案,即:进料板为第50块,进料流率为35 mol/h,回流比为6。