基于动态再结晶的铸态AZ31B镁合金本构方程

通过GLEEBLE压缩试验获得铸态AZ31B镁合金真应力应变曲线,本试验从真应力应变曲线出发,通过数值分析获得临界应力应变模型、饱和应力模型和稳态应力模型等多种应力模型。同时,结合位错理论和动态再结晶动力学,根据镁合金在变形过程中发生动态再结晶的临界点,将应力应变曲线分为两段,分别对以动态回复为主的曲线和以动态再结晶为主的曲线建立本构模型,分析并得出了动态再结晶分数与基于动态再结晶下的流变应力之间的变化规律。     

AZ31镁合金板材轧制边裂深度预判模型

在400℃下,分别以压下量10%,15%,20%,25%,30%,35%,40%和45%对初始厚度为7 mm的AZ31镁合金板材进行了轧制过程数值模拟以及实验验证研究,并观察轧制后的显微组织。结果表明,在本实验轧制条件下,当单道次压下量达到20%时,板材边部将有裂纹萌生,并且边部裂纹深度随着压下量的增大而不断增大,由20%时的5.24 mm增加到压下量45%时的14.056 mm;根据数值模拟结果,得到了沿板宽方向的损伤值分布情况,建立了边部裂纹深度预判模型;对于裂纹深度,轧制实验实测值和所建立的裂纹深度预判模型的计算值之间的平均误差为9.23%;SEM观察结果表明,边部裂纹附近的显微组织中含有大量孪晶。     

交叉轧制对AZ31B镁合金边部组织及成形性的影响

将AZ31B镁合金板在250~400℃的温度下以0.5m/s的速度进行热轧试验,设置4种不同交叉轧制路径,利用扫描电镜(SEM)、电子背散射(EBSD)技术详细分析了不同轧制工艺得到的镁合金板上边裂的宏观形貌、微观结构和织构。结果表明:镁板边部裂纹随着温度的升高呈减小趋势,在400℃条件下通过RII轧制路径得到的镁合金板几乎没有裂纹的出现。轧制温度为350℃时,边部裂纹与轧制方向大致为45o,且RII路径下镁板边部为"O"形态的封闭裂纹很难向两端进一步扩展,裂纹最宽部分为129μm。经过交叉工艺轧制后晶粒明显细化,大部分晶粒已发生完全动态再结晶,小角度晶界数量减少,基面织构峰值强度也从23.68最低可降为7.62。更加细小的晶粒不仅可以产生更大面积的晶界,同时弱化基面织构,明显抑制裂纹的扩展,控制边裂的生成。     

轧前深冷处理对AZ31镁合金显微组织和力学性能的影响

本文通过对铸态AZ31镁合金经不同条件的深冷处理继而热轧,分析其强度、韧性、延展性效应及其规律。深冷实验条件分别为-60℃/12h、-120℃/12h、-180℃/12h、-60℃/2h和-180℃/2h。结果表明：AZ31经适宜的深冷处理,晶粒得到细化,强度、韧性及延展性得到有效提高;与未经深冷处理试样相比,深冷处理时间为2h的两种试样中都出现大量孪晶;经-60℃/12h深冷处理后再进行轧制试样的显微组织最为细小均匀,屈服强度提高了25.8%,而延伸率则更是提高了4倍,由3.06%提高到了12.31%;深冷处理后的AZ31镁合金断口呈现出脆性断裂和塑性断裂集合的复合性断裂特征。     

铸态Ti-25V-15Cr-0.3Si钛合金静态再结晶过程中的二次相析出位置及显微组织演变（英文）

利用热压缩和热处理实验研究铸态Ti-25V-15Cr-0.3Si钛合金的显微组织演变和二次相析出位置。研究在不同热处理温度和时间下晶粒的平均长宽比、平均面积和尺寸,分析变形量和退火参数对晶粒面积和尺寸的影响。结果表明,晶粒尺寸受变形量和退火时间影响显著,在950°C、变形量为30%、当退火时间从10 min增加至2 h时,晶粒明显长大;而当退火时间为2~4 h时,晶粒长大缓慢。此外,还观察到大量弥散质点以连续的链状存在,显微组织观察和TEM衍射花样分析证实沿着原始晶界析出的弥散质点为Ti_5Si_3相。     

国外食品质量标志

质量标志,通常指的是经国家认可的标志(或标准)。日本为“JAS'’,英国为“KUEMARK”,法国为“NF”,德国为“DIN”,澳大利亚为“AS”,香港地区为“HKONARK”。营养标志,一般指主要营养结构。如 NATUYAL 表示天然型,食品中不含防腐剂和人工添加剂;CALOYIE 表示低热量型,食品每单位释放热量在40大卡以下;LOWSODI-UM 表示低钠型,食品中含钠量低于140毫克;LIGHT 表示清洗型,食品中所含各成分均比一般同类食品低15%左右;SODIUMFYEE 表示无钠型,食品中钠含量少于5毫克;SUGAYFYEE 表示无糖型,食品中不含蔗糖;LOW-     

高速重载液压系统气体溶解理论分析

针对液压系统中阀口空化后的气泡进入液压缸对液压缸表面造成气蚀以及对液压系统造成振动、噪声、不稳定等问题,以滚切剪液压系统为例,以液压油有效体积模量为桥梁,建立了阀口初始含气量和气泡运动距离之间的数学模型。通过不同的液压阀口后的初始含气量,得到孔道中气泡运动的最佳溶解距离,从而使更少的气体进入液压缸,并用Fluent进行仿真验证。研究表明:随着初始含气量的变化,孔内气体溶解的距离也在发生变化;并且分析发现数学模型和仿真模型误差在10%以下。该模型的研究有助于防止空化后更多的气泡进入液压缸,防止液压缸造成气蚀及密封装置出现断裂等问题,更有提高液压系统的稳定性。     

高强度不锈钢弧形板冷弯成形机理的集成研究

不锈钢弧形板具有耐腐蚀、强度高、光洁美观等优点,因此在地铁和高铁的建设中得到广泛应用。但因其尺寸精度要求高,导致成形工艺难度大,从而制约了工业的生产。针对此问题,以符拉索夫开口薄壁梁理论为基础,推导出符合高强度不锈钢弧形板成形弯曲角度表达式及横向变形及纵向变形的能量计算式,并编制出成形工艺。之后建立服役行为的数学模型,通过模拟轧制力大小及不锈钢弧形板成形后的回弹量来判定理论道次变形量分配的合理性。对合作企业现有冷弯成形机组改造,依据最优仿真结果进行实验,反复修正后的工艺模型能顺利辊弯出高强度不锈钢弧形板产品,且现场测试数据显示,机组的轧制力能稳定,成形后的回弹量较小,产品质量满足用户精度要求。对形成最优成形工艺,提高辊弯质量和精度有重要作用。     

液压滚切剪液压系统的研究

根据滚动剪切的剪切原理设计液压滚切剪的液压系统.在滚切方程基础上采用比例伺服阀加位移传感器控制液压缸位移的方法来实现滚动剪切的目的.通过建立液压系统3大方程的方法求解出整个液压系统的传递函数,用Simulink仿真分析液压缸的位置控制效果.通过仿真可以确定一些控制参数的范围,但在仿真过程中无法直观检测到液压系统在改变控制参数后产生的超调震荡,须在实际调试过程中做适当调整.液压系统采用的控制策略必须具有较强的鲁棒性和自适应能力,以确保对不同的情况具有比较稳定的补偿精度.现场生产样机液压缸的位置控制精度和高质量的钢板剪切断面证实了该液压系统设计的正确性.     

基于压力弹塑性变形中性层偏移模型的构建与验证

大截面棒材矫直过程中性层偏移明显,对二辊矫直辊辊型及棒材直线度的影响较大.依据三点弯曲理论建立了棒材矫直过程中基于压力弹塑性变形的中性层偏移量理论计算模型,结合室温拉伸和弯曲试验,研究了棒材矫直过程中性层偏移规律.结果表明:反弯半径和棒材力学性能对中性层偏移值的影响显著,反弯半径越小,则中性层偏移量越大;强度较低、塑性较强的材料,中性层偏移量较大.通过弯曲试验,验证了该模型的可靠性及其适用范围.