超声波合成三(4-乙酰氨基苯基)甲烷

为了减少三(4-乙酰氨基苯基)甲烷的合成时间并且提高其收率,将反应环境转移至超声波中,利用超声波的空化作用,及其伴随出现的化学效应和机械效应替代水浴搅拌加热的方法。采用红外显微光谱仪分析产物中是否有乙酰氨基生成;在不同时间、温度和反应物质量比条件下,采用高效液相色谱-质谱联用仪分析反应物转化率、反应产物三(4-乙酰氨基苯基)甲烷的收率及组成成分;采用傅立叶变换核磁共振谱仪对提纯后的三(4-乙酰氨基苯基)甲烷进行检测和确认。结果表明,将反应环境设置在超声波中,不仅可以大幅度降低反应时间,还可以减少副产物的生成,提高了产物收率,降低能耗,避免了环境污染。     

N-乙烯基吡咯烷酮的反向原子转移自由基聚合

以AIBN为引发剂、FeCl3为催化剂、PPh3为配体,在乙腈中实现了N-乙烯基吡咯烷酮(NVP)的反向原子转移自由基聚合(RATRP).动力学研究表明,聚合产物聚乙烯基吡咯烷酮(PVP)的分子量与单体转化率成线性关系,反应10 h后,PVP的平均分子量(-M)n为2964,分子量分散系数(PDI)为1.18.以含有端...     

异温轧制制备钛/铝复合板的变形协调性与复合性能

采取只加热钛层的方法实现协调变形轧制制备钛/铝复合板,通过剪切实验、金相显微镜、扫描电子显微镜,研究压下率、钛层加热温度对钛/铝复合板的厚比分配、剪切强度和界面的影响。结果表明:随着钛层温度的升高和总轧制压下率的增大,钛铝复合板的钛层和铝层变形率差值逐渐减小;当温度为800℃,轧制压下率为50%时,铝层和钛层的变形率分别达到了51.4%和48.6%,钛铝复合板变形趋于协调。钛与铝的结合界面剪切强度达到107.5 MPa,基本接近铝基体的剪切强度。加热过程中钛板表面会产生氧化层,但是在较大轧制压下率下,钛的氧化层会撕裂,金属铝挤入裂缝与新鲜钛金属接触,在强大压力和高温作用下,钛、铝元素相互扩散从而达到牢固的冶金结合。     

介电测井相关数值计算研究

介电测井采用频散技术,同时测量井眼周围地层在不同频率下的介电常数和电导率,有效地区分注水测井中高阻淡水层和低阻油层,且不受泥浆和套管导电性的影响,是传统测井技术的重要补充。文章在总结国内外介电扫描成像技术研究进展的基础上,建立了球面波和改进的平面波模型。通过数值计算和分析,确定了仪器的工作频率,给出了四种频率下几种地层模型的响应曲线。结果表明:介电响应与介质电导率和介电常数在不同传播模型下具有相同的响应规律。但是具体数值不同,且不同频率下介电常数和电导率对响应的影响不同。说明了模型和频率选择的重要性。     

复合板轧制界面周期性波动的模拟与试验

为了探究复合板轧后复合界面产生周期性厚度波动的机理和影响因素,基于商用有限元分析软件ABAQUS建立了铝/钢/铝三层对称复合板轧制的有限元模型.通过对轧制过程复合板各层应力变化规律的分析,表明在铝/钢/铝复合板轧制过程,钢层和铝层存在明显的变形不协调现象,铝层的变形趋势明显大于钢层,导致钢层在轧制方向产生拉应力并使钢层...     

用边界元法求解武钢1700冷连轧机机架的位移场和应力场

本文首次用边界元法在PC微型机上计算了武钢1700冷连轧机机架的位移和应力场,弄清了该机架新结构形式的特点。从计算结果中得知,边界面力与力矩是否满足力平衡条件可作为检验计算结果是否正确的判别条件。     

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在天然气供求矛盾日益加剧的情况下，通过研究四川盆地天然气管输供气负荷特征与用户用气负荷特征及气价的关系，提出在一定输气设施所确定的管输能力情况下，通过移峰填谷和择优配置负荷，既可以提高天然气管输供、用气设施效率，缓解一部分天然气供求矛盾，又可提高天然气销售效益。文中提出的供用气负荷系数优化模型和天然气供用负荷优化模型可为制定天然气销售计划提供参考依据。提出用天然气管输供用气负荷系数来度量天然气管输的供用气负荷特征，对一般天然气管道项目的工程设计、管输费制订、经营管理等都有重要参考意义。     

铁路轨道精品课程建设的实践与探讨

文章结合铁路轨道校级精品课程建设的实践,介绍了在课程建设中紧抓课程建设内涵、突出课程特色优势的过程和体会。阐明在建设精品课程的众多环节中,师资队伍是精品课程建设的关键,教学内容是精品课程建设的核心,教学方法是精品课程建设的重要内容,实践教学是精品课程建设的重要环节,教学质量评价是精品课程建设的重要保障,而特色是精品课程的灵魂思想。只有在课程体系的确立、教学内容的创新、教学模式的探索、教学方法与手段的改进等方面下功夫,才能将课程建设成真正意义上的精品课程。     

某产品深孔壳体加工工艺技术改进

目的某产品壳体为关键重要零件,壳体内承载大部分零部件,壳体加工精度的高低,直接影响产品设计指标,壳体内孔较深,且壳体壁厚差设计精度要求相对较高,加工后部分壳体出现壁厚差超差问题,影响产品加工质量,为此进行工艺技术改进,解决深孔壳体加工壁厚差超差问题。方法通过改进壳体预压型、冲拔工艺,改变拔伸毛坯冷却方式,增加壳体内膛喷砂工序,提高壳体内膛冲拔加工精度;改进壳体机加工艺及装夹定位工艺基准,改进夹具设计结构,使加工装夹定位工艺基准统一,消除多次装夹累计误差。结果通过工艺技术优化改进,解决了壳体加工壁厚差超差问题。结论提高了壳体加工精度,降低了壳体加工废品损失,节约了生产成本。