兰尖矿粉矿通过溜井的堵塞和跑矿事故分析与处理

该文对兰尖铁矿粉矿通过溜井运输过程中出现的事故进行了分类，通过实例说明其危害。对事故原因进行分析，提出了具体处理办法和预防事故的措施。     

基于损伤力学的岩体宏观力学参数研究

根据脆性材料研究的成果 ,采用自洽理论建立了岩体的损伤力学模型 ,该模型能够通过岩块和结构面的性质反映整个岩体的力学性质。采用所建立的损伤力学模型 ,结合岩体现场试验的要求 ,提出了岩体现场力学试验的计算机模拟方法 ,并用该方法对某核电站的核岛区岩体宏观力学参数进行了模拟 ,结果表明该文的方法能够解决实际工程中所遇到的岩体宏观力学参数难以确定的问题     

烧成温度对MgO-TiO2复合无机陶瓷微滤膜支撑体性能的影响

采用添加造孔剂高温烧结法制备了氧化镁-二氧化钛（MgO-TiO₂）复合无机陶瓷微滤膜支撑体。分别研究了相同烧结制度下不同最高烧结温度、相同最高烧结温度不同的烧结制度下样品的孔隙率、抗弯强度及纯水通量的变化情况。采用热重分析（TG-DSC）、电子扫描电镜（SEM）和万能试验机等对样品进行热分析、观察样品形貌及抗弯强度等性能测试。研究表明,最高烧结温度和烧结制度对样品的性能有很大影响,采用最高烧结温度为1 400 ℃、升温速率分别为4、8、2 ℃/min的1400-482烧结制度所制备的支撑体的性能最佳,孔隙率为37.57%,抗弯强度为108.65 MPa,纯水通量为4 040 L/（m²?h?MPa）。     

基于CATIA的轮胎产品设计数字化模型搭建

轮胎设计包含轮廓设计、花纹设计和胎侧设计3部分。当其各自独立时容易出现数据孤岛,很难做到唯一数据源及数据协同。当上游轮廓设计数据发生更改时,下游数据无法及时捕获准确数据则容易造成设计错误,且设计迭代优化极易延长产品开发周期。提出一种基于CATIA的轮胎产品设计数字化模型搭建方法,主要包括产品装配对应部件结构搭建、设计数据参数定义及关联设计、底层模板开发及调用3部分。通过参数设计及参数驱动功能,可提高产品装配精度,缩短轮胎开发设计周期,降低开发成本,提高设计自动化水平。     

一种油田防垢剂的合成及评价实验研究

以过硫酸铵-亚硫酸氢钠为氧化还原引发体系、亚硫酸氢钠同时作链转移剂合成低相对分子量的聚丙烯酸钠,作为一种油田防垢剂。研究了单体、引发剂及链转移剂的用量、反应温度和时间等对产物相对分子质量的影响,并对不同相对分子量的产物进行了防垢性能的评价。结果表明反应温度为60℃、单体质量分数30%、引发剂用量0.6%、链转移剂用量5%、反应时间2 h时,可制得聚丙烯酸钠的粘均相对分子质量在2 000~3 000,作为油田防垢剂防垢效率高、效果好。     

油溶性三元聚合物降黏剂的合成及评价

以聚丙二醇和马来酸酐为原料,在对甲苯磺酸作催化剂的条件下,采用酸酐醇解法合成了马来酸酯。然后利用自制的马来酸酯与醋酸乙烯酯、丙烯酰胺共聚,合成了一种油溶性三元聚合物降黏剂,并用红外光谱法表征聚合物的组成特性。通过对其降黏效果的评价,得出最佳合成条件为:n(醋酸乙烯酯)∶n(丙烯酰胺)∶n(马来酸酯)=6∶2∶1,引发剂用量为单体总质量的0.9%,反应温度75℃,反应时间6 h;当温度为50℃,降黏剂加量为600 mg/L时,稠油的黏度由3 790 mPa·s降到1 110 mPa·s,表现出了良好的降黏效果。     

微型流化床内混合特性的数值模拟

微型流化床反应分析仪是中国科学院过程工程研究所研制的具有等温微分反应特性,且适合于气固反应分析的新仪器。细微样品与高温流化介质的瞬间混合是该仪器实现等温微分的必要条件。针对如何满足该要求,基于欧拉多流体模型对连接不同进样器的微型反应器本体进行了三维数值模拟,得到了不同喷口结构和位置下的流动图景及混合区浓度的相对标准偏差曲线,定量表征了各种进样器的混合质量。同时采用高速摄像手段获得了冷态实验中颗粒流动的快照,验证了模拟计算结果的可靠性。模拟结果对脉冲射流微量进样器结构的优化提出了如下建议:进样细管应避免采用弯角喷口,弯角结构会导致脉冲进样载流气喷出方向与流化气流相逆,使得细微颗粒试样堆积滞留,影响混合效果。     

FIBR工艺研究

针对城镇污水的水质特征及目前污水处理工艺存在的不足,结合2009广东省科技计划项目—城镇污水处理FIBR技术与示范,文章对FIBR反应器的工艺构型、去污机理进行介绍,为FIBR的应用提供理论基础。文章的FIBR工艺是将自主研究开发的污水处理一体化脱氮除磷工艺IBR与自清洗过滤技术融为一体的污水生物/物化处理工艺技术,出水可稳定达到GB18918-2002一级A排放标准,可以满足污水处理的需要。     

环氧树脂复合材料发泡过程的演化机理研究

对环氧树脂复合体系化学发泡过程中的压力进行了测试,并利用显微镜对该体系的泡孔形核、长大及定型的发泡行为进行了观察,进而分析了环氧树脂复合材料发泡行为的内在机理。结果表明:当发泡温度在65~95℃区间时,发泡压力是影响泡孔结构参数及材料表观密度的主要因素;而当发泡温度超过95℃,气体的逸散则成为主要影响因素。