板材与管材压力辅助成形技术发展现状

针对6种典型压力辅助成形工艺的国内外发展现状进行了综述,这6种工艺分别是板材充液成形技术、管材内高压成形技术、脉动载荷充液成形技术、充液热成形技术、固体颗粒成形技术、管材热态气体快速成形技术,介绍了各种工艺的技术原理,并对国内外最新的发展现状进行了回顾,涉及新理论、新结构、新工艺方法、设备、工业应用等。     

飞机钛合金整体结构的超塑成形／焊接组合工艺技术

30多年的研究应用表明,超塑成形/焊接整体结构在降低飞机结构重量、提高结构完整性和承载效率方面具有独特的技术优势,对现代飞机结构设计和制造产生了深远的影响.文内详细阐述了超塑成形整体结构特点及工艺过程,综述了近年来钛合金超塑成形整体结构制造技术在航空领域的发展应用现状,并介绍了中国超塑成形整体结构的研制和应用进展情况.最后指出,新材料、新结构的超塑成形/焊接组合工艺在未来新型飞机和航天飞行器上的应用前景广阔,激光焊与超塑成形的新型组合工艺将会成为重要的超塑整体结构制造技术.     

铝合金小弯曲半径薄壁管数控绕弯模具设计

铝合金小弯曲半径薄壁管数控绕弯成形是多模具约束、多因素影响的复杂成形过程,成形过程中极易出现起皱、破裂等成形缺陷,而模具材料和结构的合理设计对成形质量的影响至关重要.通过分析铝合金小弯曲半径薄壁管的结构特点,结合导管数控绕弯工艺过程,对模具材料选取、模具结构设计及成形仿真等关键技术问题进行了研究,最终确定了铝合金小弯曲...     

高压水射流参数对材料表面强化性能的影响

高压水冲击强化是一种新的表面强化方法,通过改善零件的表面状态而提高疲劳寿命.本文通过淹没射流的方法,选用铝合金7075T651作为实验材料,研究了高压水射流工艺参数对冲击强化的影响规律,并测试了材料表面强化的效果.结果表明:试件经高压水冲击强化后,其拉伸疲劳极限比未强化和喷丸强化条件下分别提高了22%和6.6%.由于高压水强化比喷丸强化得到了更好的表面状态,强化后的表面轮廓连贯平滑、浅表层压应力高,因而能更大程度提高强化件的疲劳性能.     

TC4钛合金L型材高温弯曲蠕变的数值模拟研究

利用ABAQUS有限元软件,针对TC4钛合金L型材,分别在蠕变温度为500、600和700℃及蠕变时间为600、1200、1800 s的条件下,进行高温压弯蠕变的数值模拟分析,研究温度和时间对该L型材高温压弯蠕变变形后回弹量的影响规律.数值模拟结果表明,TC4钛合金应力松弛效果受温度影响明显,当温度为700℃时,应力松...     

时效成形对2324铝合金组织及性能的影响

研究了时效成形对2324铝合金力学性能的影响,利用透射电镜观察了时效成形过程中的微观组织.研究了时效成形产生的"应力位向效应"及其对力学性能的影响,对"应力位向效应"的特征和产生原因进行了分析.结果表明:由于外加应力造成了平行应力方向和垂直应力方向扩散系数的差异,导致析出相择优生长.无应力时效时析出相沿{201}晶面族均匀析出,时效成形过程中析出相沿平行(111)方向择优生长,择优生长方向主要取决于外加应力的方向.     

TC2管材超塑性变形行为

采用TC2管材纵向剖条试样,在880及920℃、初始应变速率分别为1.0×10-4,5.0×10-4,8.0×10-4,2.0×10-3和5.0×10-3s-1条件下进行了超塑性拉伸试验。样本数据显示,TC2管材在880℃及应变速率1.0×10-4s-1条件下获得最大伸长率为240%。基于等应变原则,结合Backofen超塑性本构方程,采用多试样法获得了不同温度下的m值。采用Arrhenius简化本构方程计算了TC2管激活能Q。最后,以斜率法和截距法计算了880及920℃时的K值,结果显示,2种方法计算结果接近。     

时效前的预变形对喷射成形2195铝锂合金组织与性能的影响

研究了时效前的预拉伸变形量对喷射成形2195铝锂合金时效析出行为及力学性能的影响规律.结果表明:2195合金经固溶处理后直接时效,组织以 δ′(Al3Li)相+少量T1(Al2CuLi)相为主,晶界处分布着大量断续分布的颗粒析出相组织(富AlCu相及AlCuFe相).时效前的预拉伸变形在合金基体中引入的大量位错成为T1...     

TA18钛合金导管的内径滚压连接工艺

针对TA18钛合金导管开展了内径滚压连接工艺研究,研制了基于扭矩控制的滚压连接专用设备,实现了难变形钛合金导管的内径滚压连接成形;同时掌握了成形扭矩与连接件管端伸出量和连接件内径的关系,指出管端伸出量和连接件内径与成形扭矩呈线性递增关系,确定了最佳成形扭矩;采用痕迹法作为连接组件配合面密接度的检测试验方法,检测结果表明,管套与堵头之间的密封面沿圆周无间断,密接度达到100%。所研制的钛合金导管内径滚压连接件通过了配合面密接度检测和28 MPa液压系统性能验证,达到了28 MPa液压系统的性能要求。     

基于知识工程驱动的导管智能工艺设计系统的开发与应用

目的 实现工业金属导管数字化快速制造,提高导管制造质量,缩短装备研制周期。方法 采用基于知识工程驱动的三维数字化设计技术、人工智能技术、计算机仿真技术,开发导管数字化制造集成系统,该系统主要包括导管数字化制造子系统、拼装夹具数字化设计子系统和系统管理子系统,进行导管三维建模、工艺设计与仿真、拼装夹具设计和导管数字化检测,实现金属导管数字化快速制造。结果 实现了多种装备上千种不同类型导管的数字化快速制造,提高了生产效率,导管数模的利用率达100%,导管试装合格率达78%,制造周期缩短了2个月,生产成本显著降低。