钢丝绳无损检测技术的发展及现状

钢丝绳在石油工业中应用非常广泛,为确保安全使用,对其进行无损检测尤为重要。文章回顾了国内外钢丝绳无损检测技术的发展历程,介绍了钢丝绳无损检测技术的现状及存在问题,阐述了钢丝绳无损检测技术的发展趋势。电磁检测法是目前公认的最可靠的钢丝绳检测方法。智能化程度不高,信号判别存在人为因素,是钢丝绳无损检测技术中存在的问题。高精度、智能化、多功能、操作简单、微控制器辅助检测是钢丝绳无损检测技术的发展方向。     

钻杆刺穿原因统计分析及预防措施

对某油田2004年钻杆刺穿情况进行了调查研究,得到钻杆内加厚过渡带部位刺穿是钻杆刺穿失效的主要形式。分析认为,大多数钻杆内加厚过渡带刺穿裂纹起源于钻杆内壁,其刺穿机理和过程为,钻杆内壁腐蚀或者涂层破坏后腐蚀→形成腐蚀坑→腐蚀坑底产生腐蚀疲劳裂纹→裂纹扩展→刺穿或断裂。钻杆从内加厚过渡带部位刺穿的原因与钻杆内加厚结构尺寸、材质抗疲劳裂纹萌生和扩展的能力有关,同时也与井身质量、井身结构和转盘旋转速度有关。为防止或减少深井和超深井油田钻杆刺穿事故提出了预防措施。     

φ165.1mm钻铤内螺纹接头失效分析

对内螺纹接头失效的钻铤进行了化学成分、力学性能和显微组织分析,并采用扫描电镜和X射线能谱仪对断口形貌及夹杂物成分进行了分析,找出了钻铤内螺纹接头失效的原因。结果表明:该钻铤内螺纹接头失效为早期疲劳失效;导致其疲劳失效的主要原因有钻铤内螺纹根部加工不光滑,使该处在交变载荷作用下应力集中严重,首先萌生微裂纹成为疲劳源;钻铤内螺纹型号和内外径尺寸不合标准要求以及材料中含有数量较多的MnS夹杂物也都大大降低了其疲劳性能,加速了疲劳裂纹的萌生和扩展。     

N80Q EU油管管体爆裂失效分析

对某油井N80Q级φ73.02mm×5.51mm EU油管管体发生的爆裂失效事故进行了调研,并对其爆裂失效原因进行了详细的分析。结果表明,油管理化性能符合行业标准要求。管体爆裂失效的原因是由于油管在制造过程中,管体表面及组织内部产生大量沿晶裂纹,在应力和显微裂纹作用下,晶界强度降低,外力或宏观应力的作用使裂纹沿晶界不断扩展并延伸,最终形成断口。最后建议,油管在热处理过程中应调整淬火介质,控制淬火温度,避免在制造过程中产生裂纹。     

连续油管弯折和断裂原因分析及预防措施

对失效连续油管进行了宏观分析、尺寸测量、无损检测、材质理化性能检验。结合连续油管的使用条件和受载特点,分析了连续油管受到的瞬时高轴向压缩载荷,并对井口处连续油管的抗弯能力作了详细分析。综合分析认为,连续油管的屈曲导致了连续油管的弯折和最终的断裂,并提出了预防措施。     

φ2.2圆锥破粹机轴套(稍套)在CW61100车床上的加工装置

一、问题的提出Φ2.2圆锥破碎机轴套是该设备空偏心轴部的易损零件(图1)。材质 ZQSn10—3、重量410kg。其内外圆均为1:12锥度表面,精度和技术要求都比较高。     

ф10 000 mm硫酸大罐渗漏的修补

在常规检查中,发现存有1100吨硫酸的ф10 000 mm×10 000 mm大罐底部出酸口处,即放酸管道与罐底座部连接部位有渗漏.     

WS1井ф88．9mm四方钻杆断裂原因分析

WSl井发生了一起ф88．9mm四方钻杆断裂事故，造成了很大的经济损失。为搞清事故原因，对四方钻杆断裂事故进行了研究。采用宏观分析方法和扫描电镜微观分析方法对四方钻杆断口宏观形貌和微观形貌进行了观察分析，认为四方钻杆断裂具有疲劳断裂的特征；采用直读光谱仪、力学性能试验设备和金相显微镜对断裂四方钻杆材料化学成分、机械性能和金相组织进行了试验分析，发现四方钻杆材料强度和韧性不足。调查研究和试验分析结果表明，四方钻杆断裂位置处于结构突变位置，断裂属于早期疲劳裂纹引起的脆性断裂失效，失效原因主要是材料质量不合格和机加工质量差所致。该研究对于防止同类事故再次发生，有着重要的借鉴意义。     

基于磁激励和信号无线传输的旋转叶片模态参数测试技术研究

航空发动机叶片的动态特性关系到航空发动机乃至整个飞机的运行安全,对叶片在旋转状态下进行在线动力学参数测试是确保其安全性的有效手段之一。针对旋转状态的叶片提出了采用非接触磁激励作为激振力,采用WiFi无线传输方式实现叶片振动信号的在线测量和传输的方法。在此基础上,设计出一套可以测量旋转状态叶片动力学参数的非接触磁激励?无线传输的动力学参数测试系统,并进行了相应的试验验证,结果表明该系统使用方便,测量精度好。     

油井管失效分析预测预防技术进展及发展方向

介绍了石油管材失效分析及预测预防工作发展概况,在石油管材失效分析预测预防程序与方法、钻具失效预测预防技术、套管和油管失效分预测预防技术进展等方面的主要技术进展,根据钻具和套管失效概况及原因分析,提出了研究思路与主要研究方向.