原油常压蒸馏塔顶部流程技术探讨

目前,原油常压蒸馏塔顶部流程多采用设置顶循环回流的同时,塔顶油汽也参与原油换热,并采用一段冷凝冷却流程。个别企业原油常压蒸馏塔顶部和塔顶油汽冷凝冷却系统,出现了腐蚀加剧的趋势。提出了取消常压塔顶循环回流,塔顶油汽采用两段冷凝冷却及热回流的工艺流程,并避免常顶油汽在第一段冷凝换热过程中有凝结水产生,以减轻常压塔顶部和塔顶油汽换热器的腐蚀。通过技术经济对比分析,探讨原油常压蒸馏塔顶部流程设置的合理性及经济性。     

劣质原油常减压蒸馏工艺技术探讨与实践

以渣油加氢处理和延迟焦化并存的重油加工路线为切入点,分析了常减压蒸馏一般流程的特点和不足,提出并论述了两段减压蒸馏技术的流程特点,介绍了流程对产品质量和收率的影响,实现了原油合理蒸馏。以采用了两段减压蒸馏技术的某在建工程项目12 Mt/a常减压蒸馏装置为例,通过流程模拟计算分别对常减压蒸馏的一般流程和两段减压蒸馏流程进行了分析,主要结论如下:外甩常压重油作渣油加氢处理原料,减少了减压蒸馏部分的加工负荷,同时也造成了直馏柴油的损失,采用两段减压蒸馏流程能够避免该部分柴油的损失。两段减压蒸馏技术,各段生产目标单一、明确,产品质量和收率可依据后续加工装置的需要灵活调节。两段减压蒸馏技术的第一段减压蒸馏操作条件缓和,采用常规干式减压蒸馏技术,可以有效降低装置的加工能耗。第二段减压蒸馏的减压塔内仅设有2~3段填料床层,内部结构简单,全塔压力降低,更有利于实现减压深拔技术,提高减压蒸馏的拔出深度;第二段减压蒸馏拔出的重质减压蜡油直接并入渣油加氢处理原料,简化了流程。采用两点抽真空技术,两段减压蒸馏共用一套抽真空系统,简化了流程,也降低了投资。两段减压蒸馏技术可以有效降低装置的加工能耗和建设投资,适用于新建项目,在以优化全厂装置配置为目的的改造项目中也值得尝试。     

原油常压蒸馏塔顶部系统工艺防腐流程技术探讨

对原油常压蒸馏塔顶部防腐流程技术进行探讨。常压塔顶部采用两段冷凝冷却流程时,可以在空冷器之前设置油气换热器,以避免多台并联空冷器注水分布不均匀引起的露点消除困难,也可以在常压塔塔顶空冷器入口分支管嘴增加注水点,以及选择恰当流程排出常压塔塔顶回流罐中酸性水等措施减轻常压塔顶部系统腐蚀;塔顶采用一段冷凝系统时取消塔顶冷回流的流程,有利于缓解塔顶系统腐蚀。生产中控制常压塔顶回流罐操作温度或常压塔顶操作温度,皆能满足石脑油产品质量要求。     

国内外常减压蒸馏工程技术浅析

对国外炼油厂15.00 Mt/a常压蒸馏装置、20.00 Mt/a常减压蒸馏装置和国内某炼油厂10.00 Mt/a常减压蒸馏装置加工原油、生产方案、加工流程、操作条件、设备选择及能量消耗等方面进行了对比。结果表明,3套装置各有技术特点,国内装置的能耗为387.3 MJ/t原油,远低于国外炼油厂装置的能耗。