塔板压力平衡的应用(Ⅰ)一种推算塔板气相分布的新方法

针对目前缺乏有效的大型塔板气速分布测试方法的现状,利用塔板压降的加和模型和塔板压力平衡,推导出沿塔板液流方向上不同区域的局部气速模型。在6400 mm×800 mm大型双溢流、16分区空气/水冷模试验塔上对所推导出的公式进行验证。结果表明,该模型依据塔板压降和持液分布数据能够对塔板上的气相分布进行很好的表征和量化。     

我国催化裂化提升管反应系统设备技术的进展

重点介绍了提升管内在预提升段及进料混合段内的气固两相流动的特征 ;提出了进料混合段的分段分区两相流动的特征 ,并指出了适宜的进料位置及尚需改进的内容。建立了三维三相湍流流动、传递及反应的数学模型 ,可供优化设计及优化操作之用。在提升管末端气固快分系统方面 ,成功地开发了FSC及 VQS系统 ,获相当好的应用效果。新开发的 U PC型进料雾化喷咀也获得了良好的应用效果     

陶瓷过滤器脉冲反吹系统引射性能的实验测定(Ｉ)——喷吹气体流量的测定和分析

采用热线风速仪测,量陶瓷过滤器脉冲反吹喷嘴出口的流场得到了喷吹气体流量,分析了喷吹压力和脉冲宽度对喷吹气体流量的影响。实验结果表明,喷吹气体流量随喷吹压力的增加而显著增加,而脉冲宽度的增加对喷吹气体流量的影响较小,只是增加了气体喷吹持续时间。同时证明由热线风速仪测得的一次脉冲反吹的压缩气体耗量与将储气罐排气过程简化为绝热排气过程所计算出的结果非常吻合,推荐采用绝热排气过程估算压缩气体耗量。     

负压差立管气固流动的不稳定性实验分析

负压差立管内气固两相流具有流动的不稳定性,比较典型的是颗粒流量的不稳定性. 实验表明这种不稳定性主要有两种形式,一种是流量偏移,流量从一个值逐渐或突然转变为另一个值,这种现象一般发生在立管的入口或出口,是颗粒失流化架桥产生的;另一种是流量振荡,流量在一定的范围内发生波动变化,即低频脉动流动,这是颗粒逆压力梯度流动压缩气体造成的. 负压差立管气固流动的不稳定性对工艺过程的运行具有潜在的危害性.     

陶瓷过滤器脉冲反吹全过程的瞬变流场计算

采用二维轴对称非稳态流动模型对陶瓷过滤器脉冲反吹全过程中滤管内外的瞬变流场进行了数值模拟,所计算的滤管外径向速度波形与实验测定结果基本吻合,给出了从正常过滤过程到脉冲反吹结束的全过程中引射区域和滤管内速度场及温度场的变化, 分析了反吹气体温度对滤管内温度分布的影响.模拟结果表明,过滤器的操作温度与反吹气体温度差提高,会加剧滤管轴向方向脉冲清灰不均匀性.     

催化裂化提升管出口紧凑式旋流快分系统

 基于旋流快分系统（VQS）在重油催化裂化工业装置中的成功应用与推广,提出了一种适用于重油催化裂化双提升管装置的紧凑式旋流快分系统（CVQS）。该系统由两级高效旋流快分器串联组成,第二级高效旋流快分器取代顶旋;采用紧凑式旋流快分系统不仅可以降低设备投资,而且可以显著缩短油气在沉降器内的停留时间,从而有助于解决沉降器内油气的滞留、返混和装置结焦等问题。在研究新型高效隔流筒和旋流头的基础上,考察了CVQS系统两种串联方案的分离性能,结果表明,两级高效旋流快分器优化匹配后,系统的总分离效率大大提高,可更好地实现气、固两相的快速高效分离。     

重油催化抑制结焦沉降器油气停留时间的数值模拟

 采用标量输运方程数值模拟了一重油催化防结焦改造后沉降器内油气停留时间的分布。结果表明,沉降空间油气停留时间分布曲线呈单峰形式;在忽略油气质量流率极小量,即油气质量流率小于10-3kg/s时认为不存在油气的情况下,由汽提段进入的油气主流停留时间大致为13s,最短约7.5s,最长也不超过60s;由粗旋料腿入口进入的油气主流停留时间约15s,最短不足6s,且几乎所有油气的停留时间都小于70s。油气在沉降器内总体平均停留时间约26s。对比尺寸近似的常规沉降器和FSC沉降器内油气停留时间分布发现,抑制结焦沉降器的平均停留时间较短,比常规沉降器缩短79.8%,比FSC缩短81.9%;预计防结焦改造后沉降器沉降空间结焦情况大为减轻。     

催化裂化提升管出口旋流式快分(VQS)系统的实验研究与工业应用

在冷模实验装置上，系统地考察了旋流式快分(VQS)系统的操作性能，实验在气体线速为8～21m／s的范围内进行。结果表明，该系统能较好地实现气固的快速分离、催化剂的高效快速预汽提及油气的快速引出，系统各部分压力分布合理，冷态下的气固分离效率高达98．5％以上，并具有较好的预汽提效果。工业试验在处理能力为1Mt/a的FCCU装置上进行。结果表明，VQS系统开工灵活，操作弹性大，气固分离效率高(油浆固含量小于4g／1)，可有效地改善产品分布。     

催化裂化装置沉降器粗旋结构设计探讨

通过FLUENT 6.2流体计算软件,采用雷诺应力模型(RSM)对直径500 mm、三种不同升气管/料腿直径组合的粗旋气相流场进行了数值模拟,分析了升气管和料腿长度改变以及尺寸放大对粗旋流场和性能的影响。模拟结果表明,粗旋流场同普通旋风分离器流场的区别主要在于轴向速度和升气管、料腿内的流场分布;升气管直径大于料腿直径的结构有利于减少由料腿排出的气体量,从而缩短粗旋排出的气体在沉降器内的停留时间,这是粗旋设计的关键;升气管、料腿长度改变对粗旋上下行气量分配有一定影响,其长度选取均存在最佳范围;尺寸放大后,粗旋流场基本上相似,下行气量占进气量的比率略有增大。