天然胶乳最佳成膜工艺条件的研究

采用直浸法制备天然胶乳薄膜,研究胶乳浸渍时间、胶乳固形物质量分数和温度以及玻璃模型温度对胶膜厚度的影响。结果表明:随着胶乳浸渍时间的延长,胶膜厚度增大迅速然后趋缓,最佳胶乳浸渍时间为30 s;胶膜厚度与胶乳固形物质量分数成正比,但在实际生产中胶乳固形物质量分数以0. 5左右为宜;胶膜厚度随着胶乳温度和玻璃模型温度升高呈先增大后减小的趋势,成膜的最佳胶乳温度为25℃,最佳玻璃模型温度为45～50℃。     

莱州湾凹陷河流沉积地貌形态对储层物性的影响

渤海莱州湾凹陷高精度三维地震数据体为其地震地貌学研究提供了可靠数据基础。通过对该区明化镇组下段的地震地貌学迭代研究,不但能在地震切片上识别出河流沉积单元形态,还可预测其储层物性分布。共识别出四个期次河道形态,测量了75处河道宽度。河道宽度的概率累积分布为储层规模评估和井距设计提供了尺度约束。采用地震相约束的多属性分析方法预测出明化镇组下段的砂体厚度、孔隙度、渗透率和含油饱和度等四个主要储层物性参数;再将此四个储层物性参数与河道形态做叠合分析,发现砂体厚度显著受单-河道形态和规模的影响,孔隙度、渗透率和含油饱和度等三参数也与各期次河道形态的分布相关联。从综合评价看,-定规模的河道分布区域,其四个储层物性参数值均优,将是明化镇组下段优先开发区域。     

木质素用量对乳液共沉天然橡胶性能的影响

采用共沉方法制备天然橡胶/木质素复合材料,研究了复合材料和炭黑胶料的性能以及木质素用量对天然橡胶性能的影响。结果表明,加有木质素的胶料,随着木质素用量的增加,复合材料的门尼粘度逐渐上升,炭黑胶料的最低转矩(ML)增大,最高转矩(MH)下降,正硫化时间(tc90)延长,焦烧时间(ts1)缩短,炭黑分散性变差,胶料的加工安全性、耐磨性及耐老化性变差,硫化胶的定伸应力降低。当木质素用量在20份以内时,硫化胶的拉伸强度和撕裂强度提高。     

密炼机的混炼时间对天然橡胶结构与性能的影响

研究了密炼机的混炼时间对天然橡胶结构与性能的影响。结果表明,随混炼时间延长,排胶温度升高且有加快的趋势,混炼胶的门尼黏度先变大后减小。混炼时间适度延长有利于炭黑的分散,但达到一定程度后影响变小。选择合适的混炼时间既能有利于炭黑的分散,又能保证较高的平均分子量,此时硫化胶综合物理机械性能最好。     

氯化聚乙烯加工条件对门尼黏度的影响

本实验主要研究了氯化聚乙烯使用开炼机和密炼机在不同加工工艺条件下的门尼黏度。研究表明:在开炼机中加工氯化聚乙烯,加工温度相同时,较低温度(80~110℃)下,门尼黏度随时间的延长而增加,较高温度(120~130℃)下,门尼黏度随时间的延长先升高后降低;加工时间相同时,门尼黏度随加工温度的升高而升高。在密炼机中加工氯化聚乙烯,加工温度相同时,门尼黏度随时间变化不是很明显,较高温度(150℃)时,门尼黏度随时间的延长而升高;加工时间相同时,门尼黏度随温度的升高而降低。     

改性高岭土在全钢子午线轮胎胎侧胶中的应用

考察表面活化改性高岭土在全钢子午线轮胎胎侧胶中的应用。结果表明：在全钢子午线轮胎胎侧胶中用改性高岭土替代部分炭黑N375,胶料的门尼粘度下降,流动性较好,混炼能耗和排胶温度降低,加工性能改善;硬度、定伸应力、拉伸强度、撕裂强度有所减小;压缩疲劳温升和永久变形下降,耐屈挠疲劳性能改善;生产成本降低。     

湿法混炼氧化石墨烯/天然橡胶复合材料的性能研究

采用湿法混炼工艺制备氧化石墨烯(GO)/天然橡胶(NR)复合材料,并对其性能进行研究。结果表明:加入GO的胶料门尼粘度增大,t_(10)和t_(90)延长,硫化胶的物理性能、导电性能和导热性能提高,储能模量增大,损耗因子减小;随着GO用量的增大,胶料的t_(10)和t_(90)先延长后缩短,硫化胶的定伸应力增大,拉伸强度和撕裂强度先增大后减小,导电性能变化不大,导热性能总体提高;当GO用量为2份时,复合材料的综合性能最佳,GO在复合材料中的分散性最好。     

改性高岭土/纳米晶须对全钢载重子午线轮胎胎面胶动态性能的影响

研究改性高岭土/纳米晶须对全钢载重子午线轮胎胎面胶动态性能的影响。结果表明:与未改性高岭土/纳米晶须胶料相比,改性高岭土/纳米晶须胶料的生热较低,永久变形较大;改性高岭土在胶料中的分散性能明显比未改性高岭土好;随着纳米晶须用量增大,填料在胶料中的分散性能提高;纳米晶须用量较大时,胶料的滞后损失较小,滚动阻力较低。     

TPI/BR/NR胎侧胶的混料回归设计

将反式-1，4-聚异戊二烯（TPI）与顺丁橡胶（BR）和天然橡胶（NR）并用作轮胎胎侧胶，采用混样回归设计法设计试验，并回归处理试验数据，优选最佳配方。结果表明，通过回归分析得到的各性能指标的回归方程具有较高的显著性。选择出最佳配方为TPI/BR/NR（质量比）为20.0/20.0/59.8。