基于微磁的连续油管在线检测技术

连续油管作业技术已经在钻井、完井、防砂、试油、采油、修井、测井等井下作业领域得到了广泛应用,在线缺陷检测对于保证连续油管安全运行意义重大。为此,将微磁检测技术引入到连续油管管体的缺陷检测,采用电涡流检测技术来测量油管椭圆度,并建立了油管缺陷的微磁检测等效磁导率计算模型、推导了5个参数计算油管椭圆度的方法。在此基础上研制了连续油管电磁检测系统样机,通过微磁检测装置上均匀安装的6个磁通门测磁传感器和用于椭圆度测量的6个电涡流传感器,获得6个所测量油管在圆周上的距离数据,把第6个涡流传感器用于对椭圆度测量结果进行校验。实验结果表明,该检测仪器的检测速度可达1 m/s,缺陷分辨率为0.1 mm,椭圆度检测精度高达1%;可对连续油管使用过程中常见的腐蚀、裂纹缺陷和椭圆度缺陷同时进行检测,检测速度快、效率高、稳定可靠。该项成果为连续油管的快速检测应用提供了技术保障。     

PE管对接焊缝超声波检测信号特征量提取与分析

采用超声波对PE管对接焊缝进行检测。通过对所检测缺陷波形进行分析,提取了其中8个对缺陷回波分析具有典型意义的特征量。对特征量进行主成分及回归分析,得出与主要特征量相关的线性表达式。试验结果验证了回归方程的可信度,为超声波智能检测中缺陷的判定提供了可靠的依据。     

镍铜合金棒材裂纹的弱磁检测

针对现有无损检测技术难以满足镍铜合金棒材裂纹检测需求的现状,提出一种地磁场环境下的弱磁无损检测方法。首先理论分析镍铜合金棒材的弱磁检测原理和缺陷处磁异常分布特征,其次对含自然缺陷的镍铜棒材进行弱磁检测。采用包络分析法对信号进行处理,并通过金相显微镜、扫描电镜分析,验证弱磁检测镍铜合金棒材的可行性。结果表明:通过对棒材表面磁异常分布特征分析,并结合磁梯度信号的阈值处理和包络分析法处理的结果,实现了镍铜合金棒材内部裂纹缺陷的有效检出,并且裂纹检测精度达到了微米级。     

金属埋地管道被动式弱磁检测技术研究

在埋地金属管道检测领域中,常规检测手段多采取接触式的,检测前需要先对管道进行开挖或是停运,难以满足工业检测要求。而被动式弱磁检测技术可以实现对埋地管道的非开挖检测。本研究在介绍被动式弱磁检测技术原理的基础上,通过改变测磁传感器与管道垂直方向之间的距离来模拟管道的实际埋深,通过试验数据的分析可以得出磁场强度、管道埋深和腐蚀深度之间存在指数关系。在此基础上,结合磁场梯度变化和概率统计的原理可以得出缺陷判断的依据,即当磁场梯度在(μ-2σ,μ+2σ)区间外变化时可判定为缺陷。与常规检测手段相比,被动式弱磁检测技术无需人为对管道进行磁化。在管道非开挖条件下,可以对埋地金属管道腐蚀状况进行科学评估,并实现二维成像。     

基于弱磁技术的火车轮踏面裂纹检测

针对火车轮踏面易萌生细小裂纹的问题,提出一种无需励磁,利用地磁场磁化的无损检测方法.根据火车轮踏面结构设计探头工装,利用弱磁检测仪器采集车轮踏面磁感应强度信号,分析预制裂纹缺陷的磁异常信号特征,对比不同深度裂纹的磁异常信号幅值,通过傅里叶最小二乘拟合得到缺陷深度的定量算法,根据极值差法与拉依达准则对火车轮踏面进行智能识...     

焊缝超声检测缺陷类型的模糊C均值聚类识别

提出了一种采用模糊C均值聚类的方法来识别焊缝超声检测缺陷类型的方法.以夹渣、气孔、未焊透、未熔合4种焊缝常见缺陷为对象,对25个实际焊缝样本进行识别计算,并与射线检测结果进行比对.结果表明:该方法正确识别率达88%,具有较好的识别效果.     

航空发动机涡轮叶片缺陷弱磁检测方法研究

针对航空发动机涡轮叶片边缘裂纹缺陷难以进行检测的难题,提出了一种基于弱磁检测技术缺陷判定方法的新算法.首先从理论上分析了弱磁检测技术对涡轮叶片边缘裂纹缺陷检测的可行性,其次,为减少检测提离高度设计了扫查工装并在地磁场环境下对人工刻伤的涡轮叶片进行弱磁检测,最后通过磁梯度法与极值法相结合的方法对原始信号进行数据处理,提取...     

钻进过程影响因素的计算机仿真

钻进过程影响因素甚多，且影响关系复杂，决定了单因素分析的结果与钻井实际有所编离。利用计算机仿真技术对华北油田岔河集地区钻进过程诸影响因素进行了仿真试验分析，得出了各因素在相互作用的条件下影响钻进过程的权重大小，为不断降低钻井成本和提高钻井效益提供了可靠依据     

钻进过程计算机仿真技术研究

详细讨论了钻进过程的计算机仿真技术,并提出以模型自适应跟踪修正方法动态建立钻进过程数学模型的方法及实践。文中给出了两口井的计算机仿真试验与实粘结果分析比较图,从而验证了建模方法及仿真计算的正确性。     

PDC钻头钻进影响因素分析

运用多元分析的方法,结合实钻资料对PDC钻头钻进过程进行了全面系统的分析,得到多因素相互作用下各因素对钻进过程的影响程度,对于指导现场施工具有一定价值。