高取代度阳离子变性淀粉絮凝剂制备与应用

以马铃薯淀粉为原料,3-氯-2-羟丙基三甲基氯化铵为阳离子醚化剂,采用预干燥干法制备出取代度为0.3903的高取代度阳离子变性淀粉絮凝剂,并将其与聚合硫酸铁复配使用。通过正交试验优化出最佳絮凝工艺：阳离子淀粉质量分数为0.15%、聚合硫酸铁质量分数为0.15%,废液初始pH值为7.0。经过絮凝处理的马铃薯淀粉生产废液的化学需氧量去除率(COD)为64.31%。     

油菜籽全含油膨化工艺响应面法优化

以油菜籽为原料,采用响应面分析法,研究模孔直径、膨化温度、喂料速度和物料含水率对膨化预榨饼残油质量分数的影响规律,并对参数进行工艺优化。结果表明:喂料速度和物料含水率对膨化预榨饼残油质量分数均具有极显著影响,模孔直径对膨化预榨饼的残油质量分数有显著性影响,而膨化温度则影响不显著。通过频数分析方法,得到所采用的YJP30型油菜籽挤压膨化机的优化工艺参数范围为:模孔直径9.3～10 mm,膨化温度95.3～98℃,喂料速度33.6～35.1 t/h,物料含水率8.8%～9.5%,在此参数范围内膨化预榨饼的残油质量分数有95%的可能性小于13.5%。     

中心组合设计优化超高压处理的大豆蛋白体外消化工艺

将超高压应用于大豆蛋白体外消化预处理。选用压力、胃蛋白酶用量和胰蛋白酶用量为自变量,水解度为因变量,采用中心组合设计,研究各自变量及其交互作用对大豆蛋白水解度的影响。利用SAS6.0和响应面分析相结合的方法,模拟得到二次多项式回归方程的预测模型,并确定超高压处理的大豆蛋白体外消化最佳条件为:压力580MPa,胃蛋白酶用量1.1%,胰蛋白酶用量3.2%。     

全含油膨化对油菜籽预榨饼残油的研究

针对油菜籽传统加工工艺存在的不足,提出了油菜籽全含油膨化预榨制油新技术,并研究了膨化操作参数对预榨饼残油的影响规律。在单因素试验的基础上,以油菜籽为原料,通过正交实验,研究了原料水分含量、膨化温度、模孔直径,以及喂料速度对预榨饼残油含量的影响,并得到最优工艺组合。结果表明,原料水分含量和喂料速度对预榨饼残油含量影响显著;在原料水分含量8%,喂料量33t/h,膨化温度95℃,模孔直径8mm的条件下,预榨饼的残油最低。此参数下的验证试验也与以上结论一致。与传统工艺相比,该技术显著降低了预榨饼残油(由18%以上降到15%以下),同时毛油质量得到改善,含磷量显著下降(由800×10-6降到150×10-6以下),有利于浸出过程的进行。     

D型肉毒毒素防治高原鼠兔小区试验及示范推广

经小区试验和大面积示范推广结果表明,D型肉毒毒素水剂作为一种新型生物灭鼠制剂,不仅对高原鼠兔有较好的防治效果,而且不伤害鼠类天敌,对人、畜安全,同时减少了化学药品对草地的污染,因此,在草地鼠害治理中,推广应用这一新型生物灭鼠技术,对持续控制草地鼠害,保护草地生态环境,维护草地生物多样性有重要的现实意义.     

植物纤维餐具干法热压成型工艺响应面法优化

以植物纤维为原料干法热压成型制备餐具过程中,上模温度、加压压力和加压时间与产品外观品质直接相关。在已开发的原料配方和干法热压成型机的基础上,利用响应面分析法,研究了上模温度、加压压力和加压时间对植物纤维餐具干法热压成型产品外观品质影响的规律,确定压制成型工艺的最优条件为:上模温度181℃、加压压力18 MPa、加压时间9 s。     

马铃薯片红外和漂烫灭酶工艺对比试验

对马铃薯片进行了红外和漂烫两种灭酶工艺的对比试验,得出两种处理后多酚氧化酶相对活性、亮度、色度及维生素C含量的变化.采用多元非线性拟合方法得到厚度为3 mm马铃薯片两种处理方法的最佳工艺参数:采用辐照度为4.0 kW/m2红外辐照处理,处理时间2.5 min,维生素C质量比为6.983 mg/( 100 g);采用漂烫处理,处理温度为100℃,处理时间4.0 min,维生素C质量比为7.068 mg/( 100 g).与传统的漂烫灭酶相比,红外灭酶缩短加工时间37.5％.     

水力旋流器及其网络系统数学模拟技术进展

从理论和实际经验模型两方面对单级水力旋流器和旋流器网络系统进行了总结分析，通过对国内外近年来水力旋流器及其网络数学模型建立与模拟研究的分析，提出了今后研究的重点及发展方向。     

油料浸出湿粕脱溶技术的发展

出自浸出器的湿粕含溶剂,须进行脱溶、干燥和冷却处理,以得到合格的成品粕。阐述了国内外湿粕脱溶技术的发展,建议对湿粕中的溶剂采用机械预脱溶方式,首先除去大部分溶剂,降低粕残油,以减少蒸脱机及其冷凝部分的负荷,进而降低溶耗、汽耗,达到降低生产成本的目的。提出用离心分离的机械预脱溶方法与蒸脱相结合的湿粕脱溶技术。     

紫菜降压肽酶膜耦合反应制备工艺RBF神经网络优化

以条斑紫菜为原料,利用建立的酶膜反应器制备紫菜降压肽,为获得最大蛋白转化率,采用径向基人工神经网络模型(RBF-ANN)对该工艺进行优化,并采用交互验证的方法优化并建立最优模型。通过模型的模拟及优化,得到间歇式酶膜耦合制备紫菜降压肽的最佳工艺条件：底物质量浓度1.0 g/mL、加酶量4%、反应温度50℃、pH值9.0、循环泵转速300r/min的条件下反应60min。其蛋白转化率为55.67%,多肽得率为22.27%,单位酶产肽量为13.91,IC50质量浓度为0.492 mg/mL。在优化工艺条件基础上进行连续酶膜耦合研究,结果表明：与传统酶解反应相比,蛋白转化率提高21.98%,多肽得率提高8.79%,单位酶肽产量比间歇反应提高