热处理对等通道挤压后奥氏体不锈钢组织与性能的影响

对等通道挤压后的奥氏体不锈钢进行500℃～1000℃退火处理。结果表明，经2道次800℃退火处理后，材料的σb提高15％，σ0.2提高103％，组织晶粒细化至5μm～15μm，而且在此温度下有较强热稳定性，同时当真应变达到8时，不锈钢的再结晶温度不发生变化。     

提高电机与拖动理论教学质量的探索

电机与拖动是一门基础专业课,其教学质量的提高,能为后续其他专业课程教学的深入。本文根据电机拖动中所有知识的性质和特点,结合自身教学经验,对教学内容做一定的调整,合理运用多种教学方法,在保证学生掌握专业理论知识的同时,引导学生主动学习的积极性,从多方面改善电机与拖动理论教学质量。     

基于D-S证据理论的遥感图像融合变化检测方法

基于像素级的遥感图像变化检测是利用配准后的不同时相遥感图像的原始像元灰度信息进行的变化检测,直观,易于理解,是目前应用较广泛的变化检测技术.由于现有算法无法在适应性、稳健性、准确性及时效性等方面实现性能全面占优,本文提出了一种基于D-S证据理论的融合变化检测方法,利用融合策略和规则在决策层对来自多种算法的检测结果进行综...     

腐植酸在黑龙江省西部生态脆弱带可持续发展中应用初探

黑龙江省西部生态环境日益恶化，文章指出阻碍本地区可持续发展的主要问题并分析原因，指出了腐植酸在黑龙江省西部生态脆弱带可持续发展中的作用。     

不同材料模型的超弹TiNi合金法向接触的有限元分析

采用多线性弹性和双线性等向强化两种材料模型，对在法向力载荷作用下的TiNi形状记忆合金进行有限元模拟。结果表明：多线性弹性模型不适合用来分析TiNi合金的超弹性；而通过用最大弹性变形量(与屈服极限对应的极限应变值)来模拟TiNi合金的超弹性，采用双线性等向强化模型可以描述TiNi合金的超弹性与产生的最大Von Mises弹性应变及最大Von Mises塑性应变之间的关系，能够为以TiNi合金作为机敏材料、耐磨材料及耐磨膜层材料设计提供依据。最后，在该材料模型下，将用有限元方法与用纳米力学探针得到的位移与载荷关系曲线进行对比，两者相差不大。     

SiO2微球的制备与应用

综述了致密和多孔SiO2微球的制备方法．重点描述了近年来SiO2微球的一些新应用。     

柠檬酸盐法合成γ—LiAlO2超微粉

以ＬｉＮＯ３，Ａｌ（ＮＯ３）３．９２ＨＯ和柠檬酸为原料合成γ－ＬｉＡｌＯ３超微粉。对合成的材料进行了ＴＧ，ＤＴＡ，ＸＲＤ和ＴＥＭ等表征，结果表明，焙烧温度在５５０℃以试样基本恒重。５６２℃有一相变峰，生成纯相γ－ＬｉＡｌＯ２超微粉。     

NCF3015气阀合金的热变形行为

采用Gleeble(-1)500D热模拟试验机对NCF3015气阀合金在变形温度为950～1200℃、应变速率为0. 1～10 s(-1)范围内的热变形行为进行研究,通过金相显微镜(OM)和电子背散射衍射仪(EBSD)分析了该合金在热变形过程中微观组织演变规律。结果表明:在应变速率为0. 1 s(-1),温度超过1000℃时,在真应变小于0. 7时,材料的软化过程大于硬化行为,真应变大于0. 7时,材料硬化行为占主导;在应变速率为1～10 s(-1)时,材料发生以动态再结晶为主的动态软化过程。NCF3015适宜热加工温度区间为1050～1150℃,应变速率为0. 1～0. 39 s(-1)。基于Arrhennius方程,得到NCF3015气阀合金的热变形激活能为Q=242. 785 k J·mol(-1)。在变形速率为1 s(-1)时,相比950℃温度下,1200℃变形后小角度晶界减少了34%,大角度晶界增加了66%。     

不同钻井方式对致密砂岩储层损害评价实验

不同的钻井方式对储层的损害类型和损害程度具有不同的影响。为此,根据对储层损害地质特征及潜在损害类型的分析结果,立足于不同钻井方式下地层压力和井底流压之间的关系,设计了气体钻井、液基欠平衡钻井和过平衡钻井等3种钻井方式下的储层损害实验流程,并以塔里木盆地侏罗系阿合组和四川盆地川中地区三叠系须家河组致密砂岩储层岩心为样品开展了模拟损害实验。结果表明:1欠平衡钻井对储层渗透率损害程度低,有利于保护储层,但表现出一定的应力敏感效应,得到了应力敏感系数经验公式;2过平衡钻井由于固相和液相的侵入,对储层损害程度大且随岩心含水饱和度增加到束缚水饱和度之后,气测渗透率降低程度加快,水锁损害程度增加。结论认为,室内实验储层损害结果与实钻条件下的储层损害特征一致,能准确反映实际钻井条件下的储层损害特征,可作为不同钻井方式下储层损害实验评价的新方法。     

某矿山铀矿石CO_2+O_2浸出条件试验研究

针对新疆某铀矿床岩矿样品,开展了浸出工艺的实验室研究。通过搅拌浸出试验,探索了较合理的碳酸氢根用量和氧化剂浓度。在搅拌试验的基础上,模拟现场浸出工艺过程,开展了CO_2+O_2加压柱浸试验。试验历时148d,铀浸出率达92.46%。通过研究获得了氧气和二氧化碳使用浓度等浸出工艺参数,为矿山下一步工业开发提供了技术支撑。