UOE成形工艺在大直缝焊接钢管生产中的应用

介绍了大直缝焊接钢管UOE成形工艺的特点,以规格为Ф711mm×15.9mm×12200mm直缝焊接钢管的试制生产为例,考察了试制样品的成形精度。各项测试结果表明,所拟定的UOE成形工艺技术路线合理,可进行该规格产品的批量生产。     

基于J-Link的级进模CAD系统

Pro／E提供的基于Java语言的J-Link二次开发接口具有功能强大、易于开发调试等优点，比Pro／TOOLKIT更具优势。本文详细介绍了利用J-Link二次开发接口开发级进模CAD系统的过程，对利用Pro／E建立实用的CAD系统进行了积极有效的探索。     

基于补偿因子的复杂型面零件冲压回弹控制研究与应用(第Ⅰ部分:理论)

板料冲压回弹是塑性加工的一大难题,目前对回弹的预测以数值仿真为主,回弹量通常只能进行定性分析。为获得冲压模具修模时的回弹量,首先进行冲压回弹补偿因子的理论分析,然后建立补偿因子的计算模型,最后得到补偿因子的大小。计算模型建立在弹塑性弯曲的二次回弹基础上,补偿因子以板料弯曲半径、回弹半径及修模后的弯曲半径为研究目标,计算回弹修模量的大小,补偿因子包含弯曲半径、板料厚度、屈服强度与弹性模量比、弯曲角度等参数。通过计算得出补偿因子与各参数间的数值关系,分析各参数对补偿因子的影响,揭示补偿因子的变化规律,预测回弹值的大小。结果表明,补偿因子能为模具的模面修正提供理论依据,是一种提高修模效率的回弹控制方法。     

复杂型面冲压零件的回弹评价研究与应用

针对无参考点的复杂型面冲压零件存在回弹不易评价的难题,提出一种基于仿真计算、逆向工程技术和反向加载模型的回弹评价方法。该方法首先在仿真的基础上确定冲压零件回弹参考点,并通过实验验证其可行性;然后通过逆向工程技术得到零件冲压回弹后的重构曲面,利用回弹后的重构曲面与零件原始曲面建立回弹反向加载模型。根据弹性变形特点,建立重构曲面与零件原始曲面各节点的对应关系,得到每个节点的回弹值,实现复杂型面冲压零件的回弹评价。实例证明该方法为复杂型面零件提供了一种回弹评价的思路与方法。     

制造工艺对LCD端子接触面积的影响

对LCD端子接触面积不足的问题进行了描述,分析了其影响因素主要为:模具精度、端子结构及其变形回弹、装配工艺、电镀层质量等。提出保证模具精度、合理的端子结构和控制其变形回弹、合理的装配力、适当增大镀层厚度等方法来改善LCD端子接触状况并提高其接触面积率,这些方法可供实际生产时参考。     

盒形件拉深过程中的变压边力影响研究

拉裂和起皱是板材拉深过程中的主要失效方式,研究表明,合理的压边力能有效降低拉深失效的可能性.本文通过数值模拟的方法把变压边力的压边方式应用到拉深过程,并和实际情况相比较,发现合理的变压边力能改善板材的成形性能.     

大口径直缝焊管O成形过程的有限元分析

采用有限元分析方法,研究了焊管UOE成形工艺O成形过程模具载荷、板料变形模式和曲率分布变化,揭示了板料O成形过程变形的机理.结果表明,O成形过程是一个悬弧分段细分弯曲的过程,板料横截面形状曲率峰由单一峰向多峰演变,曲率峰峰间距离均匀.载荷在成形过程产生相应的阶段性交化,各段位移载荷曲线具有相似性,并且载荷随悬弧的细分明显增加.O成形过程分为4个阶段:U形口合扰、直边弯曲、悬弧二次弯曲和悬弧多次弯曲过程.     

高速精密级进冲压中的冲裁断面质量实验研究

运用正交实验方法,研究了冲裁间隙、模具表面粗糙度、冲压速度对高速精密级进冲压中的冲裁断面质量的影响,结果显示,模具表面粗糙度对冲裁断面质量的影响最大,模具表面精度越高,冲裁断面质量越好。因此,尽量采用先进的加工设备和加工工艺以获得尽量高的凸、凹模表面加工精度,对于保证高速精密级进冲压中的冲裁断面质量非常重要。     

基于Pro/E的金属板材数控逐次塑性成形工艺

介绍了金属板材数控逐次塑性成形艺的工作原理，重点阐述了基于Pro／E的金属板材数控逐次塑性成形工艺实施的工作流程，并举例加以详细说明。     

单旋轮偏心正旋测力系统的研究与应用

针对偏心正旋的工艺特点,设计了一套间接测力装置,并对;陉向及轴向旋压力进行了动态测量,探讨了不同工艺参数对旋压力的影响规律。结果表明：偏心旋压径向旋压力远大于轴向旋压力。随着偏心量和名义压下量的增加,偏心侧径向及轴向旋压力都呈增大趋势。进给比小时,旋压力变化不明显。所得结果有助于工艺参数的优化设计。