提高国产数控机床可靠性水平

产品可靠性已经成为广大用户关注的焦点,用户选购数控机床产品时,极为关注产品使用和运行过程中的质量,即产品的可靠性和可用性.     

提高数控系统可靠性的措施

通过早期故障试验对某型号数控系统故障部位和故障原因分类进行了分析,对外购、外协件的可靠性保证措施及质量优选进行了研究,对制造关键工序和装配过程的可靠性保证措施提出了建议,提高了该数控系统的可靠性.     

数控机床可靠性评价方法的研究

根据所获得的数据处理方法的不同,分别采用修正极大似然法和序贯压缩相结合的方法、指数寿命型串联系统的CMSR法、基于信赖方法的数控机床可靠度分析法对数控机床的各子系统进行可靠性评价.评价结果表明:第一种的准确度较第二种更高,表明将数控机床的各个单元看成是成败型较指数型更合理;在数据充分的情况下,采用基于信赖方法的数控机床可靠度分析方法更为合理.     

对提高国产数控装备可靠性的思考——数控机床及系统可靠性现状分析和对策

数控机床是具有高技术含量的工作母机．是现代制造业的主流设备．数控系统是其控制中枢,直接关系到数控机床整体设备的正常运行。用户选购数控机床在关注产品现代化功能的同时．尤其关注产品使用和运转过程中功能的维持性．即可靠性。在对外开放的市场竞争中,数控装备运行的可靠性是广大用户最为关注的质量属性．成为市场竞争的焦点。     

CNC车床维修性水平的评价

通过对现场采集的226条数控车床维修时间数据的分析,建立了其维修时间的分布模型,CNC车床维修时间服从对数正态分布,从而得出了其维修性特征函数(维修度函数M(t)、概率密度函数m(t)、维修率函数μ(t))。在此基础上对CNC车床的维修性水平进行了评价。     

数控压力机故障概率分布研究

开发了分析数控机床可靠性的专用软件。建立了数控压力机的操作和维修数据库。故障数据验证了数控压力机故障分布符合指数分布 ,并给出了数控压力机可靠性特性的计算方法。     

FMS加工尺寸及工艺能力预测控制研究

应用时间序列分析原理和方法对柔性制造系统（FMS）加工尺寸数据序列进行在线建模。将加工尺寸预测与工艺能力预测结合起来，提出对加工尺寸进行反馈补偿控制的原理和方法。实践证明，基于此模型的预测及反馈补偿结果是令人满意的。     

基于功能结构树的数控磨床故障分析

基于功能结构树,根据某数控磨床的故障数据,对其故障部位及故障原因进行了分析.针对发生故障率较高的子系统--高频电主轴进行深入研究,找出其故障发生的主要原因是元器件烧坏,并提出了相应的可靠性改进措施,为数控机床的可靠性设计和分析提供了依据.     

加工中心早期故障试验与故障数据库的建立

通过构建加工中心早期故障数据库，为研究加工中心早期故障提供基础数据及框架。该数据库包括故障部位、故障模式、故障原因、故障发生时间和故障修复时间等内容，最后以实例对加工中心早期故障数据库进行说明。     

CNC机床故障分析及其可靠性

对６台ＣＮＣ机床进行现场跟踪实验研究，对故障数据的分布规律进行探讨，为可靠性考核提供理论依据，在对故障进行统计分析的基础上，提出了可靠性增长的方向。