基于Daubechies小波和工件面形误差的机床导轨误差相关性分析

提出一种基于Daubechies小波和车削面形误差的导轨误差辨识的新方法,根据检测结果的特征分析结果,识别出引起此特征的机床误差源。为了了解小波分析的误差,对工件面形检测信号用不同紧支集的Daubechies小波族在1～9尺度下进行分解和重构,对比重构信号和原始信号发现,紧支集为[0,1]的Db1小波用于工件面形信号分解时误差最小。误差源对加工结果影响的仿真结果与实际加工工件的面形检测结果对比,分离出的表面形貌的单尺度上的信息与原信息除了会有相位时移外,还有很多特征相关性。利用小波的变焦特性,采用特征相关性分析方法,从检测结果中确定出引起加工结果的机床误差源。     

大柔度机械臂动力学特性研究

建立了一套柔性机械臂振动控制实验系统,该系统主要由直流伺服电机、柔性机械臂结构和支应组成。伺服控制系统由位置反馈环、速度反馈环和电流反馈环三环组成、采用光电编码器作为检测元件。对柔性臂的动力学性能进行了测试研究。建立了计及变形约束的柔性臂动力学模型,仿真与实验结果基本吻合。     

塑性材料专用ELID磨削金属结合剂砂轮的研制

本文在已有通用型ELID磨削用金属结合剂砂轮的基础上，根据塑性材料磨削的特点和ELID磨削过程特点以及在ELID磨削过程中砂轮电解修锐作用及生成钝化膜的效应，通过调整合金中各种成分的搭配比例，适量地增添四氧化三铁，使其有良好的电解成膜特性，优化出专用ELID磨削砂轮(BJUTL-SXI型)。     

用于精度分配的数控机床误差建模

以多体系统运动学理论为基础,结合ZK7640三坐标立式钻铣床,提出综合几何误差概念,给出了全面、简便、包含所有误差的空间误差模型.对模型分析并类比传统尺寸链理论提出了综合尺寸链的概念.利用该模型,可以根据整体精度反推零部件精度,实现精度分配.     

基于能量输入与耗散反馈原理的机床热误差预报研究

首先通过对一维主轴热传导差分模型的推导,发现主轴能量输入、耗散与热变形之间存在着密切的相互关系;进而进行拓展,建立起基于反馈原理的机床能量输入、输出的热变形预报模型;最后,分别建立了一维和二维结构热变形预报模型,对比发现该模型具有相当高的预报精度,由此预见其对预报整体机床热变形具有重要意义.     

数控机床几何误差补偿器的实验研究

介绍一种由单片机控制的数控机床几何误差补偿器.误差补偿的原理主要是运用多体系统运动学理论建立机床几何误差模型,用单片机控制固化在程序存储器内的误差补偿程序完成补偿任务,并通过RS-232C实现数控机床与误差补偿器的通信与数据交换.     

车铣复合数控机床几何误差补偿技术的研究

研究车铣复合数控机床存在的几何误差问题。根据车铣复合数控加工中心的结构特点,以多体系统运动学理论为基础,采用低序体阵列描述车铣复合加工中心的拓扑结构,分别建立了车铣复合数控机床的车削模式和铣削模式的精密加工方程,并设计误差补偿软件和进行仿真试验。实验结果表明:运用多体系统运动学理论建立的车铣复合数控加工中心几何运动误差模型是正确的;软件误差补偿提高了车铣复合数控加工中心的加工精度,效果明显。     

基于多学科设计优化的数控机床综合误差补偿

将多学科设计优化理论应用于数控机床综合误差补偿技术中,通过对数控机床进行系统划分,建立各个系统的误差分析模型,并运用多学科设计优化的方法对数控机床综合误差补偿过程进行优化,最终得到精密的数控加工指令.该方法能够避免用几何误差和热误差简单相加来代替综合误差的近似计算,从而提高数控机床的综合误差补偿精度.     

基于数控指令修正的数控内圆磨床几何误差补偿

为减小各几何误差对机床加工精度的影响、提高机床加工精度,以数控精密内圆磨床为研究对象,基于多体系统理论及齐次坐标变换原理,得到磨床的空间运动误差模型,建立几何误差与运动位置之间的映射关系。对加工补偿点的确定方法及数控指令修改方法进行研究,得到精密加工数控指令;通过软件进行阶梯轴试件的加工仿真验证,分别得到补偿前后的数控指令,并选取5个补偿点;补偿前后到理想位置的空间误差分别从0.616、0.607、0.614、0.295、0.376 cm减小到0.354、0.398、0.376、0.188、0.255 cm,分别减小42.5%、34.4%、38.6%、36.3%、32.1%。结果表明：通过修改数控指令能够提高机床加工精度。     

五轴数控加工中心回转轴误差补偿技术的研究

针对五轴加工中心回转轴运动精度问题,基于多体系统理论,对回转轴运动拓扑结构进行描述．建立数控机床精密加工条件方位约束方程,研究了回转数控指令的迭代修正求解。在此基础上,利用C#语言编制误差补偿和仿真分析软件,通过试验检验,证明本文提出的补偿方法可使机床加工精度大大提高,为将来实际应用奠定了理论基础。