并行工艺过程设计的研究与实现

为解决传统串行工艺过程设计效率不高的问题,结合并行工程思想,建立了并行工艺过程设计模型.为搭建并行工艺过程设计实现环境,构建了封装组件式CAPP/PDM集成系统.在此基础上,研究了并行工艺过程设计实现技术:并行工艺过程设计总流程定制、工序对象流程管理、中间数据库工艺信息共享.介绍了并行工艺过程设计在某国防制造企业的应用情况.     

面向航空企业的可定制CAQ系统研究

提出了基于组件技术的可定制CAQ系统,采用面向对象的方法进行系统组件化设计,采用Eclipse平台技术实现系统的组件化,并开发出了基于Eclipse平台的CAQ原型系统.     

基于单一企业物料清单的飞机制造过程管理体系

针对航空制造企业制造过程管理复杂、信息共享困难的问题,通过对飞机制造过程和信息传递过程的深入分析,从全局角度出发,提出了支持飞机制造全过程的基于单一企业物料清单的飞机制造过程管理体系.飞机制造过程管理体系为满足飞机制造全过程的信息需求,应用单一产品数据源思想,通过对物料清单数据的统一组织,建立了以物料清单数据为主线的单一企业数据物料清单.在此基础上构建了单一企业物料清单统一数据管理平台,并对单一企业物料清单的动态数据映射管理和动态数据一致性管理等关键技术进行了详细的探讨.该研究为从根本上解决飞机制造过程管理问题提出了切实可行的方案.     

基于三维CAD的智能化工装设计与管理系统研究

工装设计与管理是现代企业加工中的一个重要环节。这里分析了工装设计的特点;设计了基于三维CAD系统的智能化工装设计与管理系统,阐述了系统的结构、功能工作流程以及与其它系统的信息集成,并以UG的三维软件为基础实现了原型系统。     

在装配序列规划中子装配体识别方法研究

提出了基于关联图与基础零件识别子装配体的方法.首先从有向图识别基础零件.通过模糊数学理论建立几何和工艺优先约束因素相对于装配难度的隶属函数,以综合函数值作为权值得到赋权配合关联图.然后通过设置难度系数和以基础件为核心对节点进行合并与组装得到简化配合关联图.在此基础上通过一定的规则和基础零件识别子装配体.最后通过实例验证方法的可行性.     

基于轻量化模型的CAD/CAPP系统集成技术研究

针对当前计算机辅助设计、计算机辅助工艺设计系统间三维模型信息的集成和共享问题,提出了一种基于轻量化三维模型的信息集成方法。建立了基于轻量化模型的工艺信息模型。提出了基于轻量化模型的制造特征提取方法,通过设计轻量化模型几何信息提取和判断相邻表面间邻接关系的算法,建立了轻量化模型的边界表示(B-rep)模型,然后将边界表示模型与预先定义的形状特征模板进行比较,从而识别出零件的制造特征。最后通过一个实例验证了制造特征提取方法的可行性和有效性。     

面向铣削加工的STEP-NC文件到G代码转换技术

为使STEP-NC能在传统的数控系统中得到应用,研究了面向铣削加工的STEP-NC数控文件到传统G代码程序的转换技术,提出了一种面向制造特征的刀具轨迹规划方法。首先对制造特征进行分类,然后为每类制造特征设计走刀轨迹模型,在进行G代码转换时,通过前置处理将制造特征的走刀轨迹模型转换成对应数控系统的宏程序,不但提高了G代码的转换效率,而且缩短了G代码程序的长度。论述了STEP-NC文件信息提取和信息处理技术,以及G代码程序自动转换过程。最后,以一个铣削类零件为例,对上述技术进行了测试和验证。     

基于主轴电流的铣削力间接监测方法

实时准确地监测铣削状态对于提高加工质量与加工效率具有重要意义,切削力作为重要的加工状态监测对象,因其监测设备昂贵且安装不便而受到限制,为此提出一种考虑刀具磨损的基于主轴电流的铣削力监测方法.首先基于切削微元理论建立了考虑后刀面磨损的铣削力模型,并通过铣削实验进行铣削力模型系数标定;然后对主轴电流与铣削力的关系进行理论建...     

产品生命周期过程中的BOM演进与系统集成

针对当前企业信息化过程中多系统并存,信息流动无序,难以保证信息的一致性和时效性,无法有效集成的状况.通过对产品全生命周期管理环境下BOM形态和演进过程的研究,主要分析和定义EBOM、PBOM和MBOM三种主要BOM及其关系,以BOM为主线贯穿整个制造企业信息化过程,实现多系统间有效集成.     

CAXA实体设计环境下夹具标准件库的研究与开发

围绕CAXA实体设计的二次开发,结合COM技术、参数化建模方法和数据库技术,提出了基于模板零件的夹具三维标准件库的框架结构,开发了一套适用性强的三维参数化夹具标准件库,实现了夹具标准件的参数化尺寸驱动.