DTW算法的研究和改进

对语音识别中的DTW算法进行了研究,提出了一种改进算法,并用实验数据进行了验证。此算法在识别度下降可接受的范围内,有效地减少了识别的时间。     

滑动摩擦振动噪声的非线性显式动力学分析

利用有限元软件ABAQUS/Explicit(显式动态求解器)对球-平面接触条件下的滑动摩擦振动噪声进行了数值模拟分析。对比试验结果,探讨了摩擦噪声的发生机制,并分析了摩擦噪声发生时接触界面的运动特性。结果表明,摩擦噪声主要是由摩擦系统的自激振动引起的,法向振动与切向振动的耦合是系统产生自激振动和摩擦噪声的一个重要因素。当摩擦系统发生自激振动时,从面节点与主面的接触并不是连续不变的,两者在相对运动的过程中具有黏着-滑动-分离-黏着的特性。     

EA4T车轴不同加工工艺表面完整性分析

目的探索不同加工工艺对EA4T车轴表面完整性的影响。方法针对EA4T成品车轴精车加工的表面,以及精车之后再分别作打磨抛光、滚压处理的表面,运用里氏硬度仪、X射线衍射残余应力分析仪、扫描电子显微镜以及三维光学显微镜等设备,进行表面硬度、表面残余应力状态、表面形貌及粗糙度检测。结果精车后表面的平均硬度为221HV,表面轴向、周向平均残余应力为-371、-231 MPa,表面粗糙度(Ra)为1.432μm。而精车之后再分别作打磨抛光、滚压处理,表面硬度分别提升了2.3%、11.6%,表面轴向残余应力分别增加了9.7%、23.5%,周向残余应力增幅分别为18.6%、59.3%,同时表面粗糙度(Ra)大幅度下降到0.442、0.318μm。结论滚压、打磨抛光皆能提升车轴表面的硬度和残余应力水平,降低表面粗糙度(Ra)。相比而言,滚压的效果更理想。     

沟槽和圆坑织构抑制摩擦尖叫噪声研究

在列车制动盘试样表面加工出不同宽度的发散型沟槽织构和不同直径与间距的发散型圆坑织构后,将其与光滑表面进行摩擦噪声对比试验,并利用数值分析方法进行模拟分析,研究织构表面对摩擦尖叫噪声特性的影响及作用机理。结果表明,两种织构表面均能降低摩擦系统高频尖叫噪声,且尺寸分布合理的沟槽织构能明显地抑制噪声的产生。利用数值分析方法能较好地揭示织构影响界面摩擦噪声的机理,即对摩材料滑过织构表面并碰击其棱边时,所产生的作用力能起到主动控制界面摩擦噪声的作用,且能抑制某些特定频率的尖叫噪声的产生。     

1Cr13不锈钢部分滑移区和滑移区的高温微动磨损特性

采用Deltalab—Nene7型电液伺服式高温微动磨损试验机,研究了核反应堆蒸汽发生器管支撑部件材料1Cr13不锈钢从室温到400℃的微动磨损行为。通过动力学特性分析,结合显微观测．结果发现：1Cr13不锈钢的高温微动行为与微动区域特性密切相关。在滑移区内,随着温度的升高,摩擦系数与磨损降低。微动磨损机理为氧化与剥层：高温氧化效应以及氧化膜的形成随温度的升高而加剧。在微动工况下．氧化膜萌生裂纹,裂纹扩展折向表面,直至氧化膜剥落,形成磨屑。然而。在部分滑移区内,温度对微动行为影响很小。     

TiAlZr合金及其热喷涂Ni-Cr合金涂层高温微动磨损的研究

对TiAlZr合金及其热喷涂Ni—Cr合金涂层的高温微动磨损性能进行了对比研究。不同温度下的微动磨损实验结果表明：在滑移区,温度对微动磨损的影响十分显著,TiAlZr合金抗微动磨损能力随着温度上升而急剧下降,热喷涂Ni-Cr合金涂层抗高温微动磨损能力随着温度上升而增强。在400℃时,由于氧化膜快速生成的原因．热喷涂Ni-Cr合金涂层具有优异的抗高温微动磨损特性。     

Hank’s溶液和生理盐水中纯钛的复合微动腐蚀特性

采用球/甲面接触方式,进行纯钛(TA2/TA2)在Hank's溶液和生理盐水中的常温切向和径向复合微动腐蚀实验.实验接触角θ为45.,最大径向载荷Fmax为100、200和300N,微动循环周次为5×104次.在摩擦动力学分析和耗散能计算分析基础上,用扫描电镜(SEM)和激光共焦扫描显微镜(LCSM)测定了磨损量,分析磨损机制.结果表明:在Hank's溶液和生理盐水中,复合微动F-D曲线呈现准梯形和椭圆形二阶段特征:相同载荷条件下,TA2在Hank's溶液中材料损失量比在生理盐水中小,这与在相同条件下Hank's溶液中的耗散能比在生理盐水中小的结果一致.在二种介质条件下,TA2的复合微动磨损主要以磨粒磨损和剥层方式进行.     

Al2O3晶须与石墨烯纳米片共增强铜基复合材料的显微结构及界面行为(英文)

研究Al₂O₃晶须和石墨烯纳米片共增强铜基复合材料的力学性能和显微结构。采用机械合金化、真空热压烧结和热等静压工艺制备不同石墨烯含量的铜基复合材料。含0.5%石墨烯(质量分数)的铜基复合材料(GNP-0.5)具有良好的Cu/C和Cu/Al₂O₃界面结合性能;复合材料的硬度和抗压强度随石墨烯含量的增加呈现先增加到一个临界值后减小的趋势。研究结果表明,石墨烯和Al₂O₃晶须在铜基复合材料中最主要的强化机制是能量耗散和载荷传递以及石墨烯导致的晶粒细化。石墨烯与Al₂O₃晶须的双相混杂增强效应在于：当Al₂O₃/Cu界面存在微裂纹并沿着界面扩展时,嵌于铜基复合材料中的石墨烯会阻碍裂纹扩展路径,从而强化Al₂O₃晶须在铜基复合材料中的增强作用。     

18CrNiMo7-6合金钢的弯曲微动疲劳特性

对18CrNiMo7-6合金钢进行弯曲微动疲劳实验,建立弯曲微动疲劳S-N曲线,并对实验结果进行分析。结果表明:该合金钢的弯曲微动疲劳S-N曲线不同于中碳钢材料,也不同于常规弯曲疲劳,而是呈"ε"型曲线特征。随着弯曲疲劳应力的增加,微动运行区域由部分滑移区向混合区和滑移区转变,损伤区的磨损机制以剥层、磨粒磨损和氧化磨损为主。在混合区内,裂纹最易萌生和扩展,且裂纹均萌生于材料接触区次表面。受接触应力和弯曲疲劳应力影响,弯曲微动疲劳裂纹的萌生和扩展可分为三个阶段:初期,在接触应力控制下,裂纹萌生于次表面;随后,裂纹受接触应力和弯曲疲劳应力共同控制,转向更大角度方向扩展;最后,裂纹完全受弯曲疲劳应力控制而垂直于接触表面扩展,直至断裂失效。     

铜基粉末冶金刹车闸片磨损形貌演变研究

采用多功能销-盘摩擦磨损试验机,开展铜基粉末冶金/Q235-B摩擦副的摩擦磨损试验,在载流和无载流的工况下,研究接触压力(0.4、0.7、1.0和1.3 MPa)对铜基粉末冶金材料闸片磨损表面形貌的影响。结果表明：在无载流工况下,随着接触压力的增大,摩擦因数和磨损率均缓慢上升,试样表面损伤加剧,粗糙度升高,主要的损伤机制为磨粒磨损和剥层;在载流工况下,0.4 MPa时的摩擦因数和磨损率最大,损伤最严重,粗糙度最高,当接触压力增大到0.7 MPa后,表面形貌损伤的变化趋势与无载流工况一致,磨损机制在磨粒磨损和剥层的基础上增加了电弧烧蚀;载流工况下材料表面的粗糙度普遍高于无载流工况下,表面损伤更为严重。