基于网格的产品异地协同设计平台

为了更好的共享企业设计资源,提高产品的设计效率,提出了基于网格的协同设计平台(GCD)的概念.通过开放网格服务框架(OGSA),建立了GCD的体系结构.分析了GCD的协同模型以及支持纵横向协同的产品设计模式,并采用XML技术文档对网格资源进行描述,利用GT4.0实现GCD中的服务,并基于Web开发了GCD的相关门户实例.该技术能为分布在异地的设计人员提供高级的网格服务,从而最大程度地实现资源共享和协同工作,为产品异地协同设计的实施提供了新的解决思路和方法.     

基于多学科耦合的柴油机活塞性能优化研究

运用三维软件建模软件Pro/E和分析软件ANSYS对柴油机活塞进行了建模和三维有限元的分析,找出了柴油机活塞受力变形的关键部位和薄弱环节.改进了传统单门学科的局限,对活塞进行热、力、结构的多学科耦合分析,提出了设计时应注意的要点,得出优化结论和结果,为柴油机活塞的设计提供参考.     

产品装配序列生成、DFA分析和装配仿真集成系统研究

提出了层次等级关联关系产品装配模型和新的DFA分析方法,它通过计算装配效率和零件功能难度比来评价产品装配性能,从产品并行设计要求,产品装配序列生成、DFA分析和装配仿真集成是开发先进的计算机辅助装配工艺系统（CAAPP）的关键。这里叙述了集成系统设计方法及已研制的适合减速器产品的系统功能、工作过程和示例。     

船用设备多学科数据融合及集成优化技术研究

传统的船用活塞设计中,CAE多是用来检验CAD的设计结果,而不是用来驱动产品设计。为使CAE更好的服务于船用活塞结构设计,提出了基于CAD/CAE的船用活塞多学科优化设计技术。技术针对现有的分析软件和设计模式,利用集成优化框架平台进行流程集成及数据融合。最后采用集成优化平台iSIGHT,初步实现了建模软件SolidWorks、ANSYS分析软件之间的数据融合和集成优化过程,为后续的基于多学科的柴油机性能协同优化研究工作打下基础。     

基于遗传算法的作业车间调度研究与应用

提高大功率船舶柴油机的生产能力和水平,对提高我国造船行业的国际竞争力有着重要的意义。介绍作业车间调度问题,提出一种改进的遗传算法,同时将此算法应用于船舶柴油机的作业车间调度,该算法采用基于工序的编码方式,考虑了机床与工艺路线的约束,求解以关键设备的利用率最高和产品的加工周期最短为目标的静态调度问题,并通过具体的实例仿真分析其有效性。