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42.
基于放电等离子烧结(SPS)技术,采用粉末冶金的方法制备梯度铜碳复合材料和非梯度铜碳复合材料。并在专用销-盘高速摩擦磨损试验机HST-100上进行摩擦磨损试验,研究载流条件下,梯度铜碳复合材料的摩擦磨损性能。结果表明:梯度铜碳复合材料(5 mass%C-10 mass%C)的摩擦系数平均值与同浓度(7.5 mass%C)非梯度铜碳复合材料相差不大,但其动态摩擦系数的波动性明显减小。其摩损率与碳含量7.5 mass%C非梯度铜碳复合材料相比明显降低,与碳含量为10 mass%的铜基复合材料相差不大,磨损率约为7 mg/m。梯度材料的载流效率和载流稳定性和10 mass%C铜基复合材料的相近,分别约为74%和73%。对于非梯度材料:随着石墨含量的增加,铜基复合材料的摩擦系数降低,摩擦系数波动幅度也减小,磨损率降低,载流效率和载流稳定性增加。采用放电等离子烧结(SPS)技术制备的铜基复合材料,磨损过程主要表现为机械磨损和电弧侵蚀。其中电弧侵蚀的行为主要是熔融、喷溅。非梯度复合材料的电弧侵蚀区域分布比较分散,在摩擦出口区域和材料的其他部位也都有存在,而梯度铜基复合材料的电弧烧蚀区域明显减小,仅出现在出口区域。 相似文献
43.
磁场干涉对不同磁属性材料干摩擦学特性的影响 总被引:4,自引:0,他引:4
提出并比较系统地研究不同磁属性材料自、互配副在磁场干涉下的干摩擦学特性,定义磁场干涉因子的公式,分析材料磁性与磁场影响程度的关系。结果表明:总体上,磁场干涉下,材料的干摩擦学特性与其磁导率有一定的对应关系,受磁场的影响程度随磁导率的增大而增大;配副材料的磁导率相差太大时,不利于发挥磁场的耐磨减摩效果;由于受各材料化学性能(成分)、力学性能和导热性能不同以及选配的影响,具有明显的系统依赖性;随着磁场的增大,在磨损率方面,铁磁性材料的磨损率有减小的趋势,抗磁性材料的磨损率有增大的趋势;对于顺磁性材料,当与高磁导率的铁磁性材料配副时,磨损率有增大的趋势,而与抗磁性材料配副时,磨损率有略微减小的趋势;在摩擦因数方面,含铁磁性材料的摩擦副的摩擦因数有减小的趋势,含抗磁性材料又不含铁磁性材料的摩擦副的摩擦因数却有增大的趋势。通过对环试样磨损率的分析得出,试样装卡装置的磁性会对试验结果造成一定影响;通过作为环试样的抗磁性锌黄铜磨损率有降低的趋势得出,在抗磁性锌黄铜背面添置铁磁性材料,即可克服磁场对抗磁性材料耐磨性能有不利影响。 相似文献
44.
45.
46.
聚四氟乙烯编织复合材料摩擦温度与磨损特性 总被引:2,自引:0,他引:2
在高频压摆摩擦磨损试验机上对自制聚四氟乙烯(Polytetrafluoroethene,PTFE)编织复合材料进行摩擦学性能试验,研究摩擦温度与摩擦磨损特性的关系。试验结果表明:摩擦温度对PTFE编织复合材料的摩擦因数影响显著,摩擦温度在30~60℃范围内升高,摩擦因数有明显的降低趋势,在65~210℃范围内摩擦因数处于稳定阶段,210℃是摩擦因数的突变摩擦温度。通过扫描电子显微镜对不同工况下产生的磨屑进行显微分析表明:高温下产生的磨屑与低温下的磨屑明显不同,低温下产生的磨屑为细小的片状,高温下产生的磨屑以大片的断裂纤维为主,材料磨损严重。PTFE编织复合材料的耐磨性受摩擦温度影响较大,200℃是PTFE编织复合材料磨损率的转折点。为保证该PTFE编织复合材料良好的摩擦磨损性能,摩擦温度动态监测值不能超过200℃。 相似文献
47.
不同温度下PTFE纳米复合材料摩擦学性能的研究 总被引:1,自引:1,他引:0
用高温气氛摩擦磨损试验机研究了温度对聚四氟乙烯(PTFE)纳米复合材料摩擦学性能的影响,并用扫描电子显微镜对PTFE纳米复合材料的磨损表面进行了微观分析.结果表明,填充纳米氧化铝(nano-Al2O3)提高了PTFE纳米复合材料的耐磨损性能,纯PTFE和PTFE/nano-Al2O3复合材料的耐磨损性能均随着温度的升高而降低,摩擦系数也随着温度的升高而降低;纯PTFE的磨损机理为粘着磨损,而PTFE/nano-Al2O3复合材料的磨损机理为磨粒磨损和黏着磨损共同作用. 相似文献
48.
以石墨/铜复合材料和QCr0.5铜合金为摩擦副,在自制的销盘摩擦磨损试验机上进行不同电流密度下的摩擦磨损试验,考察石墨含量对石墨/铜复合材料载流摩擦磨损性能的影响。结果表明:随着石墨含量的增加,石墨/铜复合材料的摩擦因数下降,载流效率和磨损率先下降后升高,石墨质量分数为10%时,载流效率最高,为12.5%时磨损率最低;随着电流密度的增加,石墨/铜复合材料的摩擦因数和载流效率下降,磨损率逐渐增加;石墨/铜复合材料在载流摩擦过程中存在黏着磨损、磨粒磨损和电弧烧蚀,电流密度较大时,电弧烧蚀比较严重。 相似文献
49.
碳化物对冷轧条件下轧辊中裂纹行为的影响 总被引:3,自引:1,他引:2
利用扫描电镜、透射电镜研究碳化物对冷轧过程中高铬铸铁及高钒高速钢轧辊中裂纹行为的影响。结果表明,裂纹萌生及扩展与碳化物的精细结构、碳化物与基体界面结构及碳化物形态有关。高铬铸铁中的M7C3具有层错结构,轧制过程中M7C3内部易于造成位错塞积而萌生裂纹,经短距离扩展后形成贯穿的主裂纹,导致轧辊迅速失效。高钒高速钢中的VC内部弥散分布着大量富钼的纳米级MC型碳化物,起到钉扎VC内部位错的作用,促使形成位错环而吸收轧制能量,裂纹不易在VC内部萌生,而主要萌生于VC与基体界面,并沿球形VC的表面扩展,扩展到VC侧面时出现裂纹钝化现象。VC与基体界面的部分共格关系能够延缓界面裂纹萌生,VC良好的形态有助于裂纹钝化,提高轧辊的抗疲劳性能及寿命。 相似文献
50.