用节流轴针式喷油器的新型直喷柴油机喷油过程研究

对采用节流轴针式喷油器的482Q新型直喷柴油机进行喷油过程测试，并与传统直喷柴油机的喷油系统进行对比。试验表明：482Q新型直喷柴油机喷油系统有较为合适的喷油持续期，最大喷油压力值比传统直喷燃烧用喷油系统低，喷油压力随转速变化小，且低怠速时循环喷油量分散性小，这些特性都有利于柴油机性能的优化。     

生物柴油在非道路用柴油机上的实验研究

本文以非道路用186FA柴油机为研究对象,进行了生物柴油和0#轻质柴油经济性、排放性能对比实验。实验结果表明,186FA柴油机不需要改装就可以使用生物柴油。柴油机燃用两种燃油时,相同的功率条件下,生物柴油热效率提高。燃用生物柴油有利于降低CO、HC、颗粒,但是NOx排放会增加。生物柴油在非道路用柴油机上有广阔的应用前景。     

降低小缸径直喷式柴油机噪声和排放的研究

系统地分析了喷油系统参数对小缸径直喷式柴油机燃烧过程、噪声和有害排放物的影响；本文提出的改进方案改善了柴油机的工作过程，在保证动力性、经济性指标基本不变的情况下，降低了柴油机噪声和有害排放物。     

柴油机缸套表面织构协同润滑效应

为研究织构间协同润滑效应,基于平均Reynolds方程及微凸体接触方程,建立缸套表面织构混合润滑理论模型,模拟不同凹腔、沟槽织构布置方案的润滑性能.通过重点分析流体动力润滑及混合润滑区域的油膜压力分布来阐述织构间的协同润滑机理,由此对发动机单个工作循环的油膜厚度变化这一表象特征进行说明,并解释量纲为1的摩擦力及摩擦平均有效压力这两个摩擦性能指标的变化.研究表明:表面织构间存在的协同润滑效应能使润滑油从高压油膜区域向低压油膜区域流动,从而降低油膜压力峰值,增加瞬时油膜厚度,强化油膜承载能力;织构间协同润滑效应改善缸套-活塞环摩擦学性能,体现为在流体润滑区域降低油膜压力梯度,在混合润滑区域减少微凸体接触;与沟槽相比,凹腔更能发挥织构间协同润滑效应.     

内燃机缸套-活塞环摩擦副激光表面微造型模拟与试验研究

以内燃机缸套-活塞环摩擦副系统为对象,对单脉冲同点间隔多次激光微造型的热作用过程进行数值模拟和试验研究,获得了激光脉冲次数和激光功率对45#钢靶材表面微凹腔形貌的影响规律。仿真和试验结果表明:随着激光脉冲次数的增加,微凹腔深度不断增加,金属熔液的重铸现象明显,表面加工质量下降;随激光功率的增加,微凹腔的深度增加幅度不大且趋于平缓,微凹腔外沿金属残渣增多,加工质量下降,光斑中心温度近似线性增加;在相同工况条件下,微凹腔的深度仿真结果与试验结果趋势基本一致,最大误差在8%以内,证明了该数值模拟方法的可行性和有效性。     

涡流室式柴油机供油提前角与工作过程及噪声的关系

以N485柴油机为样机,运用试验和模拟计算分析方法系统地分析了供油提前角变化时柴油机工作过程参数与噪声的变化规律。研究结果表明涡流室式柴油机在某一工况存在着一个最佳供油提前角,可使柴油机动力性、经济性、噪声等综合性能指标达到工程应用的最佳值;并给出了科学确定最佳供油提前角的方法。     

低排放单缸风冷柴油机的优化设计与匹配

以非道路单缸风冷192 F柴油机为研究对象,匹配蓄压式喷油系统,以低排放为核心目标,计算并设计了高压油泵凸轮和电控喷油器喷嘴参数,优化了螺旋进气道,重新设计了燃烧室几何形状并优化了喷油油线在燃烧室的分布,使燃烧室、进气道与蓄压式喷油系统相匹配.在标定工况、最大转矩工况下进行了喷油参数对工作过程、排放和性能影响的研究,以...     

满足单缸柴油机国-Ⅱ排放的技术难题与对策

结合单缸柴油机产品特点,分析了国内外小功率段柴油机排放法规标准的限值变化,针对单缸柴油机结构特点、行业现状及技术问题,阐明了低排放高性能单缸柴油机的研发难度和需解决的问题,给出了单缸柴油机优化性能及降低排放的技术路线和对策.分析表明:通过柴油机喷油系统、换气系统与燃烧室结构优化设计和匹配,特别是提高单缸柴油机用喷油系统的性能,优化燃烧过程的机内净化措施能满足GB19756、GB20891的排放限值的要求.     

下压量对微型燃料电池双极板成形性能的影响

双极板是微型燃料电池关键部件之一,微尺度下的高精度极板流道给其成形带来了难度,针对双极板这一特点提出了累积成形方法。在介绍微累积成形工作原理的基础上搭建了相应的实验装置,分别选取0.165mm和0.27mm板厚的成形区域9mm×9mm铝合金板作为双极板毛坯,进行了累积成形实验,分析双极板成形规律,研究了不同下压量对成形力的影响,并且比较了不同下压量时的最大成形力。结果显示,不同厚度的板料随着下压量的增加,成形力在累积成形起始点达到最大,然后成形力先减小后增大,在终点处接近最大成形力;最大成形力随着下压量、板料厚度的增加而增加,0.27mm板料下压0.5倍板厚时的最大成形力大于0.165mm板料下压2倍板厚时的最大成形力。     

三维实体造型法在柴油机平衡和曲轴动平衡计算分析中的应用

本文通过目前最常用的三维作图软件(AutoCAD)对295直喷式柴油机曲轴进行三维实体造型,讲述了三维实体造型法的一般原理和方法,大大简化了柴油机平衡和曲轴动平衡计算分析的过程,提高了计算精度和设计效率.