增压直喷汽油机超级爆震工况多次喷油策略优化

在1台增压直喷汽油机上试验研究了不同喷油策略对发动机排放、油耗和超级爆震的影响规律。结果表明,相比单次和二次喷射,采用合理的三次喷射策略:适当的后2次喷油占比(0.5)、进气行程进行第2次喷射(上止点前240°曲轴转角(CA))以及推后的第3次喷射结束角度(上止点前80°～90°CA),能有效降低粒子数量(PN)、总碳氢(THC)排放以及比油耗,并抑制超级爆震的发生。     

淬火和低温处理对X30CrMoN151组织性能影响

 为了探索X30 CrMoN 15 1高氮马氏体钢的最佳淬火+低温处理工艺,利用OM、XRD、SEM、EDS和EBSD等方法研究了不同淬火温度和低温处理对高氮钢显微组织和性能的影响规律。结果表明,当奥氏体化温度低于1 050 ℃,原奥氏体晶粒长大缓慢,当奥氏体化温度高于1 050 ℃后晶粒长大加剧。随着奥氏体化温度的升高,碳化物溶解加剧,油淬后的残余奥氏体呈线性升高;低温处理后残余奥氏体大幅度减少,奥氏体化温度越高冷处理后残余奥氏体下降越多。钢的硬度随淬火温度先升高后降低,在1 000 ℃硬度最高;低温处理后,硬度随淬火温度先升高后降低,在1 030 ℃硬度最高。钢的冲击韧性随淬火温度先升高后降低,在1 030 ℃时冲击韧性最佳;低温处理后,钢的冲击韧性大幅度下降。     

基于Matlab-GUI数控机床热误差补偿的仿真系统

为了使数控机床加工精度得以提高,对数控机床热误差补偿系统进行研究。在建立基于BP神经网络数控机床热误差补偿模型的同时,运用Matlab-GUI工具设计了具有通用性交互式数控机床热误差补偿的仿真系统,该系统可使热误差补偿更具有实时性、在线高效性和补偿系统操作可视化。     

基于灰色系统理论的GM2000A数控机床热误差的智能补偿方式及应用

众所周知对于超精密机床而言,热误差是影响数控机床加工精度的重要因素之一,可达机床加工精度总误差的70%。因此减少热误差对数控机床的影响至关重要。要提高加工精度,减少热误差,就必须对其进行有效的补偿。以GM2000A龙门加工中心为对象介绍了热误差的测量方法,采用灰色系统理论中的灰色关联分析法建立测温点和热误差之间的相关程度达到优化测温点的目的,使输入数据更趋于合理。最后用BP神经网络建立温升和机床热误差之间的数学模型,MATLAB仿真实验结果表明了补偿效果的可行性。     

微合金化2000 MPa热成形钢的析出相热力学计算与强韧性

通过热力学计算软件Thermo-Calc计算了2000 MPa热成形钢的平衡相图、各相的析出温度、相中的元素含量、碳化物在不同温度下的长大规律以及不同Nb、V含量对其碳化物析出温度和析出量的影响规律。选定特定成分,利用50 kg真空炉进行了熔炼,并进行热轧和冷轧,利用平板模具淬火的方式模拟热成形工艺并进行了力学性能检测和三点弯曲性能检测。利用场发射扫描电镜和EBSD对组织进行了表征。结果表明,Nb、V微合金化2000 MPa热成形钢中的碳化物主要有NbC和VC,析出温度分别在1150 ℃以上及880 ℃以上,且其析出温度分别随着Nb和V含量的升高而升高。平板模具淬火后热成形钢板的抗拉强度超过2000 MPa,伸长率超过8%,拉伸断口为韧性断口,且三点弯曲角度超过66°。SEM和EBSD的结果表明,马氏体组织由马氏体束(packet)、马氏体块(block)和马氏体板条(lath)组成,原奥氏体晶粒约为10 μm,且马氏体块的尺寸<5 μm,马氏体块内部由马氏体板条组成,马氏体板条间为不连续的小角度晶界,晶界的取向差大部分小于5°。细小的原奥氏体晶粒和马氏体块组织是微合金化2000 MPa热成形钢具有高强度、高塑韧性的主要原因。     

数控机床热误差的智能补偿方式及应用

热变形误差是影响数控机床加工精度的重要因素之一,因此减少热变形误差对提高数控机床的加工精度至关重要.以HMC800A立式三轴数控加工中心为对象介绍了热变形误差的测量方法,采用粗集理论的属性简化来建立测温点和热变形误差之间的相关程度从而优化测温点,使输入数据更具合理.运用BP神经网络理论建立了机床热变形误差和温升之间的数学模型,进行研究分析.最后通过MATLAB仿真实验结果表明了补偿效果的可行性.