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101.
微细产品的需求增大使作为微细产品主要加工方式的微切削受到高度重视。研究微切削过程的变形程度可以预测和控制切削参数,设计高效刀具,提高产品质量。然而微切削过程中的变形剧烈,很难测量。切屑变形系数能够真实反映切削过程中变形且直观易测,研究基于微切削中的切屑变形系数,通过提出的微切削模型描述微切削变形情况;设计正交微车削试验获得微切屑变形系数和切削力,计算第一变形区的剪切角、应变、应力。结果表明正交微切削中的切削厚度(进给量)增大时,切屑变形系数增大;剪切角随进给量增大而增大,用微切削模型得到的剪切角比用宏观切削模型要小:第一变形区的总剪切应变随切削速度的增大而增大,随进给量的减小反而增大;微切削中剪切应力比正应力大,当进给量减小时,应力大致增大,表现出明显的尺度效应。试验证明用切屑变形系数描述微切削中的变形方法简便、有效。 相似文献
102.
车削加工系统振动特性参数的获得对加工精度和加工质量的控制、加工参数选择有重要意义,主轴-卡盘子结构和工件子结构结合面参数难以精确测量和解析计算。基于柔度耦合子结构法(RCSA)建立车床主轴-卡盘-工件系统工件自由端频响函数的预测模型,用遗传算法对加工系统锤击激励模态实验频响函数与其频响函数模型预报值的相对误差进行目标函数寻优,辨识出子结构间的结合面参数。结果表明:预测模型与锤击激励模态实验获得加工系统工件自由端频响函数有较好的一致性,该辨识方法可应用于车削工件表面加工精度和加工质量的控制。 相似文献
103.
104.
105.
106.
107.
通过对数控机床加工情况的现场调查,验证了关于刀具磨损寿命分布规律的研究成果,分析了刀具可靠性对切削加工过程的影响,建立了应根据刀具的可靠性来决定换刀间隔和切削用量,并提出了提高刀具可靠性的具体措施。 相似文献
108.
109.
110.
本文从工件材料、刀具材料、刀具几何角度、加工机床及切削用量等方面对硬质合金刀具磨损寿命分布规律进行了适应性试验验证,结果表明,硬质含金刀具在不同加工条件下,其磨损寿命服从对数正态分布,并具有较好的适应性。 相似文献