基于Pro/E的制品及其3D模具设计

通过Pro/E、塑料顾问(Plastic Advisor)模块、EMX模架装配,并辅以必要的理论计算等方法对塑料制品到3D模具设计过程进行了介绍.整个设计过程将参数化设计和理论方法相结合,大大缩短了模具研发周期和设计过程,提高产品到模具的设计准确性,保证了产品成型质量和模具使用寿命,降低了产品生产成本.     

钢领表面电弧离子镀TiAlCN薄膜

在低温(145℃)条件下,采用真空电弧离子镀技术在GCr15钢领表面制备TiAlCN薄膜。利用扫描电子显微镜(SEM)、电子探针(EPMA)、X射线衍射仪(XRD)、附着力测试仪和显微硬度计分析测试薄膜形貌和性质。结果表明,负偏压较小,液滴尺寸大;负偏压过高,液滴脱落后留下很多凹坑,薄膜组织性能恶化。随着弧电流的增大,液滴发生细化。当弧电流为50A、负偏压为-100V和镀膜时间为50min时,薄膜的均匀性和致密性好,薄膜表面的液滴分布均匀且尺寸小,液滴最大尺寸小于2μm,膜层平均厚度为2.2μm,膜层中有Fe0.975Ti0.025(110)、Ti2N(112)和AlTi3(CN)0.6等多种物质的存在,改善了膜层的组织结构,薄膜的附着力达到最大值39.8N,薄膜的硬度达到最大值1 776HV0.01,显著提高了钢领的表面硬度。     

选区激光烧结成型设备预热装置的研究

选区激光烧结(Selective laser sintering,SLS)成型设备中热能的传递与吸收是整个零件成型过程中极其重要的环节,热能的均匀分布和有效利用是决定SLS成型优劣的重要因素.然而目前通过选区激光烧结制造的零件普遍存在精度较低,表面质量较差,强度不够等问题,研究表明粉末的预热温度是影响制件精度和强度的重要因素.通过建立辐射系统的数学模型,并对选区激光烧结成型辐射换热进行分析,分析预热温度场的均匀度,进而设计了能提供均匀温度场的新型预热装置,为烧结粉末提供良好预热条件.     

细长轴车削加工的PID误差补偿方法的研究

在不提高数控车床现有制造精度的基础上,建立一种新型的加工精度PID控制模型,对加工误差进行补偿,做了一系列的试验来探究该模型对误差补偿效果的影响程度和规律。通过对获得的实验数据的分析,得到相应的结论:应用加工精度PID控制模型对细长轴加工进行补偿,效果显著,尺寸误差减小了1～2个等级,且振荡收敛。     

选择性激光烧结快速成型机铺粉装置设计

为了分析铺粉精度对选择性激光烧结成型质量的影响,设计一种新型的铺粉装置.介绍该铺粉装置的工作原理、结构组成、设计要点,并对其铺粉精度进行分析和试验验证,为选择性激光烧结成型工艺研究提供参考.     

纸质捆扎带粘接特性的研究

在充分论证聚丙烯塑料捆扎带替代物——易回收纸质捆扎带应用的可行性基础上,通过单因素及正交实验法,研究了易回收纸质捆扎带的粘结方法与工艺,其结果表明:采用9201E型热熔胶,每个粘结点使用胶量为0.05 g;在140℃温度下热熔,经90 N压力及4 s的保压粘结,其强度达到292.717 N,超过200 N的国家标准。为环保型捆钞机的设计与研制提供了有效的技术保障。     

疲劳/蠕变复合作用下GH169合金变形和断裂过程的动态观察

利用高温金相显微镜动态观察了GH169合金在疲劳/蠕变复合作用下的变形和断裂过程。结果表明,疲劳/蠕变复合作用下的变形方式有晶内滑移、孪生和晶界滑动,其失效方式因显微组织而不同。沿晶裂纹源于晶界滑动在三叉点处产生的W型裂纹和晶界局部形变区,其扩展机制为空洞的形核、聚集长大和相互连接;穿晶裂纹源于晶内形变损伤区,其扩展机制为沿滑移面的剪切断裂。     

制造过程协同管理系统的研究*

着眼于数字化企业条件下,对基于制造资源优化配置的制造过程协同管理系统进行了深入研究。首先提出整个系统的组织形式,阐述各子系统的功能结构,详细分析了各子系统间基于XML的制造数据集成方式,并建立接口规范和基于XML Web服务的集成模式,最后介绍系统在企业中的应用情况。结果表明,整个系统可较好地实现面向订单的制造过程协同管理和社会制造资源的优化配置,已经达到了实用化程度,进而为企业提供了一套可重构的制造解决方案。     

无流痕圆盖多型腔注射模设计

通过对塑件圆盖的工艺分析,阐述了该模具浇注系统的设计特点和模具的工作过程。     

基于Pro/E的SLS快速成型机铺粉装置的参数化设计

利用三维制图软件Pro/E中的功能模块Pro/Program,对SLS快速成型机的铺粉装置进行参数化设计,可以简化铺粉装置的开发设计过程.利用参数关联和传递的驱动机制,对铺粉装置模型中的原始结构设计的参数进行重新赋值,可以自动生成满足设计要求的三维造型,为新兴的直接金属烧结快速成型技术的开发设计提供了便捷.